Nu görs nyinvesteringar som minskar miljöbelastningen – detta när en gasugn ersätts av en induktionsugn.

Kapaciteten i fabriken är stor och under 2008 användes ungefär 1 500 ton stål i tillverkningen. Stålet levereras i stänger som värms upp och därefter lindas till fjädrar. Stångmaterialet värms upp till cirka 900 grader. Därmed passerar stålet också sin s k härdningstemperatur, som krävs för att tryckfjädrar ska bli riktigt starka och hållfasta. Tidigare har denna uppvärmning gjorts i en gasugn, men under året beslöt Lesjöfors att satsa på ny teknik.

– Den gamla ugnen var sliten och behövde moderniseras. Dessutom behövde kapaciteten byggas ut. Vi valde då att istället satsa på en induktionsugn, berättar Dan Manninen, vd för Oy Lesjöfors Ab.

Effektivare uppvärmning

Induktionstekniken innebär att stångmaterialet förs genom en spole, som det samtidigt leds ström igenom. Kring spolen uppstår då ett magnetfält som värmer upp stålmaterialet.
Med den nya tekniken halveras gasförbrukningen i fabriken, vilket minskar utsläppen av växthusgaser. Samtidigt ökar elförbrukningen. Men eftersom fler investeringar genomförs – som ökar automatiseringen i Åminnefors – minskar ändå energiförbrukningen i förhållande till produktionsvolymerna.

– Induktion är effektiv eftersom det bara alstras värme under tiden stångmaterialet förs genom spolen, berättar Dan Manninen. Den precisionen går inte att få med en gasugn som måste vara igång hela tiden och alltså går på ”tomgång” en hel del.

– En annan fördel är att kapaciteten i hela fabriken nu ökar med 20 – 30 procent, fortsätter Dan. Dessutom ger investeringarna kvalitetshöjningar eftersom induktionstekniken ger stålet bättre ytegenskaper.