23948sdkhjf

Hårt effektiviserad bilproduktion

För att kunna optimera effektiviteten i sin bilproduktion startade Fiat och PSA Peugeot Citroën redan 1978 ett samarbete. Samarbetet resulterade i gemensam utveckling och produktion i gemensamägda fabriker.

Motor-Magasinet har besökt anläggningen Sevel Nord i nordfranska Valenciennes. Sedan 1995 tillverkas här de mellanstora transportbilarna Fiat Scudo, Peugeot Expert och Citroën Jumpy. Istället för att de tre biltillverkarna utvecklar och bygger var sina unika bilmodeller i tre olika fabriker finns ett samarbete som går ut på att bygga i princip identiska bilar och i stora upplagor på ett rationellt och effektivt sätt. Dessa mellanstora transportbilar byggs i två olika längder och med två olika takhöjder och finns även som MPV-liknande personbil med tre sätesrader (modellerna har presenterats i tidigare nummer av tidningen). Totalt byggs här fjorton olika, men snarlika, bilmodeller på samma monteringslinje! Anläggningen i Valenciennes har en produktionskapacitet av 130 000 bilar per år, vid treskiftesarbete, och är högt automatiserad. Längs det långa produktionsbandet växer bilen fram, steg för steg. Företaget har gjort en industriell investering på motsvarande fyra miljarder kronor i samband med att generation två av de producerade bilmodellerna nyligen lanserades. Robotar gör de tunga och mindre hälsosamma arbetsuppgifterna. Exempelvis finns 415 svetsrobotar som sätter samman en mängd pressade plåtbitar till den slutgiltliga karossen. Även lackeringsarbetet utförs till stor del av robotar. Det första vi ser, då vi kliver in i den stora monteringshallen, är en lång rad av tomma vitlackerade karosser. Karosseri och lackeringsarbetet utförs i byggnader intill monteringshallen. I detta läge går det inte att avgöra vad som ska bli Fiat, Peugeot eller Citroën. Den inre logistiken har modifierats och ergonomin för de anställda, vilken enligt företaget haft högsta prioritet, har förbättrats. Alla robotar till trots finns här 4 400 anställda. Utmed den långa monteringslinjen finns ett flertal mini-lager från underleverantörer, som enkelt ska klara att försörja montörerna med rätt komponent på rätt kaross. En normal arbetsdag ankommer 419 fullastade lastbilar med komponenter från underleverantörerna. Det är här kvaliteten på den inre logistiken avgörs. Modern teknik, med streckkoder och rfid-märkning, håller reda på vilka komponenter som ska monteras på respektive bil. Och vid vilken tidpunkt de behövs. De flesta komponenter förmonteras och då under ergonomiskt mycket gynnsamma förhållanden. Förr installerades exempelvis elkablage, instrument och reglage inne i hytten, med många konstiga arbetsställningar som följd. Idag är det mesta monterat i förväg och i ett enda arbetsmoment monteras hela instrumentbrädan inklusive reglage och kablage. En robot lyfter den kompletta instrumentbrädan på plats och montören finjusterar samt skruvar fast enheten. Detta förfarande är inget unikt för produktionsanläggningen i Valenciennes. Vissa moment sköts helt av robotar, exempelvis monteringen av vindrutor och bränsletankar. Trots att många komponenter nu monterats på karossen har vi fortfarande problem att avgöra vad som ska bli Fiat, Peugeot eller Citroën. Samtidigt har själva drivlinan (med motor, växellåda, drivaxlar, främre och bakre hjulupphängning, avgassystem, bränsletank, etcetera) monterats samman på en annan monteringslinje. Så möts de två, karossen med komplett inredning och drivlinan med all mekanik. Även denna montering är högt automatiserad. Och det är först nu, när karosseribiten mellan motorhuv och grill monterats, som vi ser bilens fabrikat! Miljötänkandet har slagit igenom även på bilfabriken i Valenciennes. Det gäller inte enbart själva produktionen utan även hur komponenter och annat förpackats. Med rätt hantering behövs inte lika omfattande emballage och stor del av det emballage som behövs kan ofta användas flera gånger.

Kommentera en artikel
Utvalda artiklar

Nyhetsbrev

Sänd till en kollega

0.063