– Nya karossverkstaden är kronjuvelen i Scanias åtgärder för att koncentrera hyttproduktionen till Oskarshamn, sade Per Hallberg, Scanias produktionsdirektör som också sitter i företagsledningen. Han var märkbart nöjd med att få klippa bandet till de nya 5000 kvadratmetrarna fabrik som kostat 180 miljoner kronor att bygga. När han invigde anläggningen i början av juni hävdade han att anläggningen är världens modernaste. Detta är nu inte helt lätt att se för det otränade ögat. Klart är att det är en tystare och ljusare karossverkstad än den äldre anläggning som körs i hallen bredvid. Men i nya verkstaden finns åtminstone två saker som är i teknikfronten. Den ena är punktsvetstekniken och den andra är själva svetslinjen som ger en flexibilitet som inte funnits i de två föregående stomresningssystemen. Där har verkstaden bara klarat av att producera de hyttmodeller den byggts för. Blir det några större förändringar i hyttens geometri så måste en helt ny karossverkstad byggas upp. Till en kostnad av många hundra miljoner kronor. Den gamla karosslinjen från 1994 har en bottenfixtur för varje svetsstation. Istället är det hytten som flyttas mellan fixturerna och förs allt längre fram. Nya karossverkstaden har i stället en fixtur som följer med hytten under hela dess skapelse. Den tomma fixturen förs fram till första robotcellen av en självgående vagn. Där ställs de olika rörliga stoppen på fixturplattan in för produktion av just den hytt som ska produceras härnäst. Scanias produktion är ju helt kundorderstyrd. Köparens namn är alltså känt för nästa hytt. Så läggs de olika plåtarna till hyttgolvet in i fixturen och ett par svetsrobotar sluter sina stora punktsvetstänger runt plåtarna. När de tuggat färdigt hämtas det färdiga golvet av robotvagnen och förs fram till den 20 meter långa rullbanan som är själva stomresningen. Där finns det två olika stationer. Vid den första fästs tak och bak- och sidoväggar fast vid golvet. Vid den andra fronten och de balkar som styvar upp hytten. Det unika med nya karosslinjen är sättet som väggar och taks hanteras på. Det är fyra hanteringsrobotar från Güdel som lyfter fram plåten i läge för svetsning. De fem stora sido- respektive taksektionerna lutas mot geometrifixturer som sedan förs i rätt läge av portalrobotarna. Där hålls sektionerna fast medan två punktsvetsrobotar gör sitt jobb. Dessa geometrifixturer hänger i viloläge på några enkla pinnar som sitter fastskruvade i balksystemet som omringar linjen. Där finns redan hål förberedda för framtida nya fixturer. Det är alltså möjligt till mycket stora förändringar i den produkt som ska svetsas samman. Just punktsvetsningen har också tillförts spetsteknik i nya karossverkstaden. Traditionellt har man gjort stickprovskontroller av var tionde hytt. En kontrollant har gått runt med hammare och mejsel och försökt knacka isär svetspunkter som sett bleka ut. Om detta har lyckats så kontrolleras också motsvarande punkter på hytterna innan. - Det är ju inte slumpen som gör att en punkt blir svag. Det kan i och för sig vara smuts på plåten, men vanligare är att elektroden har åldrats, säger Claes Engberg, produktionsledare i nya karossverkstaden. Nu har det installerats en programvara som vakt i punktsvetsutrustningen. Det är ett adaptivt svetssystem som kallas Matuschek, efter den forskare som uppfann metoden för 15 år sedan. Programvaran mäter strömstyrkan under svetsförloppet och märker då om allt är normalt. Om inte, så förlängs svetstiden tills punkten blir godkänd. - Vi har också skaffat ultraljudutrustning som vi ska installera för kontrollen av svetspunkter, säger Claes Engberg. När verkstaden nu har överlämnats från tillverkaren Kaarman till Scania produceras det 70 hytter per dygn, medan den gamla karosserianläggningen producerar 200. – Men titta på de båda långa robotbanorna i nya verkstaden. Där finns nu en robot men det finns plats för tre, säger Claes Engberg. – Växer marknaden så kan vi enkelt tredubbla vår produktion i nya verkstaden. Alltså 210 hytter per dygn. Nu kommer det ut en hytt på drygt 15 minuter, men med tre robotar på varje sida kan vi få ut en hytt var sjätte minut. Han säger också att produktionskostnaden per hytt i nya verkstaden är lägre än i gamla. Så det är ingen vild gissning att allt större procent av hytterna kommer att svetsas samman där. I gamla karossverkstaden jobbar 80 personer per skift. I den nya alltså åtta. – För första gången har vi byggt om fabriken skilt från introduktionen av en ny lastbilserie. Denna metod har varit lyckad och det blir något vi fortsätter med, sade Per Hallberg vid invigningen. Han visst då att det fanns en helt ny hytt på väg mot produktionen. I det nuvarande hyttprogrammet är alla hytter antingen 140 eller 190 centimeter långa. Nu lanseras en hytt som är 160 centimeter lång. Den kan redan produceras i nya karossanläggningen med den utrustning som finns. Ingen ny utrustning behövs. - Denna nya hytt får plats med brits bakom förarstolen men får lägsta höjden och ett lägre pris än vår TopLine-modell. Det finns en efterfrågan för den nya modellen från våra kunder, säger Claes Engberg.