Det var våren 2007 som Volvo CE (Volvo Construction Equipment) beslutade att under tre år satsa omkring 1,1 miljarder kronor i komponentdivisionen i Eskilstuna. I Eskilstuna tillverkas drivlinor, dvs axlar och transmissioner, till Volvo CEs anläggningsmaskiner. Antalet anställda är 1 350. – För tre år sedan hade vi en mycket kraftig volymuppgång och då räknade alla med att det skulle fortsätta uppåt. Trots att vi jobbade i femskift hann vi inte med att leverera drivlinor i den takt som efterfrågades. Vi var helt enkelt en flaskhals i Volvo CEs produktion och kunde inte leva upp till de tillväxtmål som Volvo CE hade satt upp för framtiden, säger Jörgen Svenningsson, som är chef för Component Division i Eskilstuna. – Vi insåg också att vi var tvungna att ta ett radikalt grepp, det skulle inte gå att göra mindre investeringar lite då och då. Vi var tvungna att förändra hela verkstaden och få ett annat flödestänkande. Vi ville gå från en funktionsinriktad till en flödesorienterad verkstad, och samtidigt få en ökad teknisk utveckling i produktionen, fortsätter Jörgen Svenningsson. Av de 1,1 miljarderna som investeringen uppgår till tar en utbyggnad av verkstadslokalerna ungefär 150 miljoner kronor. Då har verkstadsytan utökats med 10 000 kvadratmeter, från 53 000 till 63 000. Dessutom ingår en ny härdugn för närmare 95 miljoner. Resten är investeringar i maskiner och intern logistik. Det är dock inte frågan om att byta ut hela maskinparken utan nya maskiner kommer att få tjänstgöra sida vid sida med äldre utrustning. – En del produktionsceller blir helt nya, andra får behålla den äldre maskinparken och i en del celler blandas gammalt och nytt! Nu när lågkonjunkturen verkar ha slagit till har man givetvis tittat på om det går att skjuta en del av investeringskostnaderna framåt i tiden. Men det är inte så lätt, konstaterar Jörgen Svenningsson: – Det som kanske får vänta är den nya härdugnen, som ska komplettera en redan befintlig ugn. Men det är betydligt svårare med maskininvesteringarna, nya maskiner är redan beställda och dessutom måste hela den investeringen ses som en helhet eftersom den samtidigt för med sig ett helt nytt sätt att producera! Jörgen Svenningsson är dock förvånad över att lågkonjunkturen verkar slå till så snabbt och så hårt. – Jag har aldrig varit med om en så snabb nedgång. Även anläggningsbranschen ser ut att få det svårt framöver och drar ned på sina maskininköp. Så vi förbereder oss på en rejäl svacka! Men Jörgen Svenningsson konstaterar också att efter en konjunkturnedgång kommer en uppgång, så när investeringen är helt genomförd kring årsskiftet 2009–2010 kommer man i Eskilstuna att vara beredd och rustad för framtiden. – Då ska vi inte vara någon flaskhals. Då räknar vi med att på tre skift kunna producera mer än vad vi nu har gjort med fem skift! På så sätt ökar också flexibiliteten och sårbarheten minskar. Inte heller blir vi beroende av underleverantörer på samma sätt som vi har varit hittills. Vad är då de stora förändringarna i produktionen? Jörgen Svenningsson betonar att det är ett annat sätt att jobba, med lean produktion i grunden. I och med förändringarna införs också Volvos system för produktionsstyrning – Volvo Production System, VPS. Dessutom har flödena för transmissioner och axlar skilts åt – tidigare blandades de med logistikproblem som följd. Förebild för de nya flödena i verkstaden har hämtats från biltillverkningen. Inför förändringen av verkstadens utformning gjordes en makrolayout för hela verkstaden. Därefter gick man vidare med en mikrolayout på cellnivå. – Vi tittade på hur varje cell skulle utformas beroende på vad som produceras i cellen, säger Jörgen Svenningsson. Innan man satte igång arbetet med att bygga om och bygga nya produktionsceller gjordes också ett pilotarbete med en cell. Jörgen Svenningsson: – Vi ville vara säkra på att det vi gjorde var riktigt. Och med erfarenheterna från den pilotcellen kunde vi gå vidare med det stora arbetet. I grunden är varje cell likadant utformad som de övriga – ungefär som ett U med operatören i mitten av detta U. I cellen samverkar olika bearbetningsmaskiner med varandra och operatören har, tack vare sin placering, visuell kontroll över processen. I de flesta fall innebär de nya cellerna en ökad automationsgrad – men det rör sig inte om helautomisk produktion. – Det här är komplicerade system som är väldigt störningskänsliga. Då måste man göra processen så enkel som möjligt. De olika komponenterna som ska bearbetas i cellerna kan transporteras till respektive maskin med hjälp av en transportbana med korgar över själva cellen. Korgen styrs då till rätt maskin. Samtidigt har man flyttat ut mer av mätningen till cellerna för att så snabbt som möjligt kunna upptäcka om något blir fel. – Vi jobbar med mycket snäva toleranser, men genom att mäta mer i produktionscellen blir vi effektivare och gör färre fel. På så sätt får vi en kvalitetshöjning, säger Jörgen Svenningsson. I princip ska heller inga buffertar eller lager finnas i produktionen – allt material ska levereras just in time. Inför layoutarbetet med cellerna kopplades de berörda människorna in – operatörer, produktionstekniker med flera. – Vi ville att så många som möjligt skulle vara med och utveckla konceptet och känna sig delaktiga i processen. De som dagligen lever med problemen har ofta halva lösningen. – Den stora utmaningen var att få fram ett leantänkande; att få alla att förstå vad lean produktion innebär och att arbeta efter det, säger Jörgen Svenningsson. Här kommer också VPS, dvs Volvos produktionssystem, in. Det är även det hämtat från biltillverkningen men passar även produktion av anläggningsmaskiner. Grunden för VPS är lean produktion och en vision om en produktion med noll fel, noll stopp, noll förseningar, noll miljöolyckor och konkurrenskraftiga kostnader. I arbetet ingår att genomföra s k transformationsplaner, dvs att produktionen ska transformeras till VPS. En grundsten i VPS är ordning och reda – det ska vara rent och snyggt vid arbetsplatsen och var sak ska finnas på sin plats. För att uppnå det har man inom Volvo CE utbildat åtta VPS-navigatörer. Dessa navigatörer ska ha grundlig kunskap om VPS och även kunna entusiasmera övriga medarbetare för att få dem att jobba efter VPS-principerna. – VPS ska sitta i ryggmärgen. Sedan ska VPS givetvis följas av ett ständigt förbättringsarbete, det ska alltid finnas med helt integrerat! Sammanlagt ska anläggningen rymma 34 sådana produktionsceller och hittills har de flesta mer eller mindre kommit på plats eller håller på att transformeras enligt VPS. I VPS-konceptet ingår också att alla medarbetare ska kunna hålla koll på hur man ligger till. Här sker det med hjälp av stora tavlor som berättar om förväntad produktionstakt – och om vad man faktiskt åstadkommer. Regelbundna möten hålls där man går igenom läget, vad som kan göras bättre etc. Stora förändringar har även genomförts i monteringen. Tidigare tillämpade man cellmontering där varje montör i princip byggde färdigt en produkt. – Nu rör det sig emellertid om så stora volymer att vi var tvungna att gå över till linjemontering, konstaterar Jörgen Svenningsson. – Med linjemontering kommer vi bland annat till rätta med väntetider, monteringen kan göras snabbare och effektivare. Sex sådana monteringslinjer – med linjerna vid Volvos motorfabrik i Skövde som förebild – ingår i förändringen av anläggningen i Eskilstuna. Även här är det några linjer som är helt färdiga medan det ännu återstår en del för de övriga. Monteringslinjerna är uppbyggda så att förmonteringen görs vid sidan av linjen. Huvudmonteringen sker i mitten där komponenterna transporteras mellan de olika stationerna. Ett kanbansystem med signalflaggor talar om när någonting behöver fyllas på i monteringsstationerna. När allt är färdigt kommer man enligt planeringen att klara sig med tvåskift i monteringen, dvs ett skift mindre än hittills. Jörgen Svenningsson konstaterar att hela förändringsprojektet nu går i "tredje perioden": – Det har varit en jätteresa under tre års tid, både tekniskt och kulturellt. – Bara att flytta alla maskiner och få dem på plats i nya celler och sedan köra igång dem igen samtidigt som vi har haft full produktion under en högkonjunktur har tagit på krafterna. Vi har i princip inte haft mer än två månader på oss innan en flyttad maskin ska vara i drift på ny plats och ha transformerats till Volvo Production System. – Men det har gått mycket bra. Vi har givetvis varit tvungna att köra med vissa marginaler för att vara på den säkra sidan, något som har slitit hårt på personalen. Men nu vågar vi dra ned på marginalerna, vi testar och ser hur mycket vi kan slimma produktionsapparaten, säger Jörgen Svenningsson. Den stora utbyggnaden av verkstadslokalerna har också fört med sig att det nu finns lite tomma ytor, ytor som kan komma väl till pass längre fram. – Vi vet ju att när det kommer nya modeller behövs också nya maskiner. Och då är det skönt att ha ytor där man kan ställa upp nya produktionsceller. Och Jörgen Svenningsson konstaterar att man är på väg att få en mönsteranläggning: – Vi strävar efter att vara en mönsteranläggning! Det finns inte så många liknande anläggningar i världen så vi vill givetvis vara bäst!