– Vi arbetar med nyckeltal för det som är viktigt att följa upp och det ger en psykologisk effekt i produktionen, säger Jan Kristoffersson, kvalitetschef och ställföreträdande platschef hos Electrolux i Mariestad. Kvalitetsuppföljningen har gett tydligt resultat i minskat antal kassationer och färre reparationer eller omarbete. Systemet spärrar möjligheten att produkter som är defekta lämnar fabriken. I och med det måste allt åtgärdas, och varje liten åtgärd hamnar i den databas Electrolux använder. Ovanpå databasen finns specialbyggda system där det via en webbläsare går att titta på statistiken på en rad olika sätt. Sammantaget kallas systemet hos Electrolux för CQ Central Quality system. Syftet är att arbetslaget och dess ledare direkt ska få indikationer på problem som förekommer för tillfället. Produktionsledaren väljer att granska siffrorna mera övergripande och verkstadschefen får i sin tur helhetsbilden förmedlad via systemet. Begreppet NRFT - not right first time - genomsyrar översikterna där trafikljus direkt förmedlar en visuell bild av vad som behöver åtgärdas. När produktindividerna och dess delar passerar olika kontrollstationer mäts och granskas detaljer. Totalt finns cirka 2000 olika felkoder, sammansatta efter komponent- och feltyp. Felen följs upp, åtgärdas och checkas av. Alla dessa inmatningar bildar en levande databasmassa som sedan avspeglas i diagram med inbyggda målribbor. För kassationerna finns paretodiagram som hjälp vid prioriteringen av vad som ska åtgärdas först. Den enskilda medarbetare får information flera gånger om dagen vid lagmötesdiskussioner om hur de ligger till. Lagledaren visar upp schematiska diagram och informerar om vilka detaljer som varit mest frekventa i felstatistiken. – Vi tror att det skapar ett större engagemang när rapporterna kommer snabbt direkt till den avdelning det berör och att de göra sina egna diagram, säger Jan Kristoffersson. Lagledarna kan gräva hur långt ned i systemet som helst. Övergripande visas rött eller grönt ljus så att det är enkelt att direkt se vad som ska granskas först. Det är hela tiden de tre största problemen som ska angripas. När de är avklarade är det nya problem som "ligger i topp". På det sättet minskas problemfrekvensen successivt ned till minimala nivåer, oavsett om det är en felmontering, för hög strömförbrukning eller komponentbrist. – Vi hinner inte åtgärda grundorsaken till alla problem, men så här tar vi alltid itu med det viktigaste, säger Jan Kristoffersson till Verkstäderna. Även kostnaderna syns för respektive åtgärd, och även där finns det nyckeltal framtagna, så att alla hela tiden konkret kan se effekten av avvikelserna. Kontroller görs på många ställen, men på sex olika kritiska ställen finns nu kvalitetsstationer - "Quality Gate". Stora skyltar och tydliga trafikljus markerar dessa platser, vilket påminner om dess status. – Det är ett nytt begrepp som vi lyfter fram på strategiska platser i verksamheten. Fabriken arbetar enligt det nya EMS Electrolux Manufacturing System där PDCA (Plan-Do-Check-Act) är en viktig del. Det är en princip som finns inbyggt i många kvalitetsmetoder, exempelvis Sex Sigma. De följer även tankegångarna för 8D-system (8-stegs problemlösningsprocess) i vilket laget är den centrala aktören i problemlösningsarbetet.