Verkstaden i fråga ligger i Sandviken och sysselsätter ca 127 personer, varav 25 kvinnor, berättar dess chef Per Trydestam när Verkstäderna besöker Sandviken strax före jul. - Vi har haft en tillväxt på denna marknad sedan 2004 som vi mött med ökning av vår verkstadskapacitet, genom att öka verkstadsytorna, renodlat flödena och skaffat nya maskiner. Hittills har vi investerat en kvarts miljard kronor här. Och sedan sommaren 2008 är hållarsystemet Coromant Capto en ISO-standard, berättar Per Trydestam. En kort tur genom verkstaden visar maskingrupper med välkända maskintyper som Sajo, Stama, Nakamura, och för precisionsslipningen av hållarens typiska polygon finns en stor grupp Studer slipmaskiner. Senaste investering, i november, är Mori Seiki-maskiner med ABB-robotar för hantering av detaljerna. Ute i verkstaden har man också Zeiss mätstationer för löpande kontroller. Alltså ett stort antal operationer att övervaka för att hålla produktiviteten på topp. Satsningen på hög tillgänglighet visas också av att man i denna verkstad nu väljer att bygga vissa produktionsceller med vad som kan se ut som överskott på hanteringskapacitet. Konkret: i stället för att bygga cellen med en robot som betjänar två bearbetningsmaskiner, bygger man in en robot per maskin, med motiveringen att om en robot blir stående så halveras cellens produktion, i stället för att den står helt still. För sammanställning av inrapporterade avbrott använder man sig av TUC, Tooling Utilisation System, berättar Thomas Nilsson som bl a arbetar med att utveckla den operativa användningen av rapporteringssystemet och att leda projekt för att hämta in stopprapporter. (är det rätt beskrivet, Thomas? skriv gärna en egen text här) Han visar snygga stapeldiagram, sammanställningar per maskin eller för hela verkstaden, där rapporteringen av återkommande fel blir underlagen för planering av olika projekt för att höja tillgängligheten hos utrustningen. Verkstäderna frågar förstås varför Coromant satsat på den trådlösa överföringen av stoppdata. Thomas Nilsson: - Den största fördelen ligger i att det blir enklare koppla in en flyttad maskin i uppföljningsystemet. Det underlättar och skyndar på omflyttningar i verkstaden, och det gör vi ofta, för att hålla en bra logistik även i skiftande marknadslägen. Verkstäderna har för några år sedan berättat om en mindre verkstad, Ställbergs Mekaniska, där man även skickade nc-program för bearbetning via en trådlös förbindelse. Några liknande planer finns dock inte att bygga ut radiokommunikationen hos Coromant, man vill inte riskera den tillgänglighet man uppnått. Vi ser också närmare på installationen ute på maskinerna och det centrala kommunikationsskåpet dit maskinerna skickar sina meddelanden. Med oss här är också Peter Flodin från NC Jour i Sundsvall, som levererat och anpassat systemlösningen till Coromants behov, samt Ulf Seijmer från Induo AB som levererat de radiomodem som är en huvudkomponent i systemet. Som bilderna visar handlar det om små komponenter som är lätta att finna platser för. - I nuläget är ca 30 maskiner anslutna, med det finns goda utbyggnadsmöjligheter till åtminstone en fördubbling och troligen mer. Radio är en mogen och driftsäker teknik, och störningar går att hantera, säger Peter Flodin som också framhåller radiomodemens pålitlighet. - En utbyggnad med ännu en maskin i uppföljningssystemet kostar med standardkomponenter från 4 000 kr, påpekar Ulf Seijmer. - Idag rapporteras bara statusförändringar i systemet, som dock har mycket mer kapacitet att överföra data. Idag sker det var femte sekund, men det räcker här. I andra applikationer kan det behövas mer. I ett system för rapportering inom busstrafiken i Uppsala där Induos utrustning används, överförs data på t ex temperaturer, bränsleåtgång, antal passagerare m m, berättar Ulf Seijmer senare.