Totalt satsar Volvo Lastvagnar 1,4 miljarder kronor för att få en effektivare produktion med kortare ledtider. I projektet ingår bland annat fem stora pressar och omkring 200 nya robotar! Som en röd tråd genom hela projektarbetet löper VPS, Volvo Production System, som är Volvos koncept för lean produktion. Jätteinvesteringen i Umeå är ett led i Volvos stora satsning på att modernisera och effektivisera flera av sina fabriker. Beslutet fattades hösten 2007 – alltså innan det fanns några tecken på en lågkonjunktur eller finanskris. Så nu rullar projektet – Kapacitet 2010 – på med bara marginella avvikelser på grund av konjunkturen. Någon gång i mitten av nästa år räknar man med allt ska vara klart – förhoppningsvis kan man då även börja skönja bättre tider... Av de 1,4 miljarderna löper omkring en halv miljard på en modernisering av karossfabriken. Det är också här som merparten av de 200 robotarna ska placeras i en ny produktionslinje som ersättning för två äldre. Pressfabriken får fem nya pressar och den investeringen är värd omkring 280 miljoner kronor. I projektet ingår även en ökad automatisering i en mindre del av måleriet. Resterande belopp går till om- och nybyggnad av lokalerna. Tilläggas kan att Volvo Lastvagnar i Umeå redan tidigare har byggt om och effektiviserat monteringen och övriga måleriet. – Med projektet kan vi minimera flödena i verkstaden och få bort de flödesförluster vi har haft hittills, säger Josef Stenman, teknikchef och huvudansvarig för hela projektet. Vägledande för arbetet med projektet är Volvos övergripande system för produktionsstyrning, Volvo Production System eller VPS. Grunden för VPS är lean produktion och en vision om en produktion med noll fel, noll stopp och noll miljöolyckor. Kostnaderna ska vara konkurrenskraftiga. En grundsten i VPS är ordning och reda; var sak ska finnas på sin plats. Utbildning i VPS är viktigt och för personalen ska det ständiga förbättringsarbetet sitta i ryggmärgen. – I VPS ingår givetvis också att vi med vår produktion ska tillfredsställa kunderna; det är ju grunden för all tillverkning! Kortare ledtider tjänar både vi och kunderna på! När Verkstäderna besöker Volvoanläggningen i Umeå råder full aktivitet i det som ska bli den nya karosslinjen, Mainline, dvs huvudlinjen. Överallt robotar från ABB och överallt folk som drar kablar och mäter. Samtidigt finns robotoperatörer på plats så att de tillsammans med montörerna kan få robotstationerna arbetsdugliga. Till sommaren räknar man med att köra igång den nya linjen. – Med den nya linjen kommer vi att få full flexibilitet och kan producera vilka modeller och varianter vi vill. Vi får världens modernaste karossfabrik, säger Josef Stenman. Hittills har man producerat karosserna för modellerna FH och FM i var sin produktionslinje. Till att börja med lyfts FM över till den nya linjen men senare i höst ska även FH produceras där. Den nya huvudlinjen får sammanlagt 178 robotar, varv drygt hundra är svetsrobotar – de flesta för punktsvetsning – och resten hanteringsrobotar. Merparten, 160 robotar, är också robotar ur ABBs standardsortiment. – Om vi inte hade kunnat välja standardrobotar hade det nog blivit för dyrt, konstaterar Josef Stenman, som tillägger att man för att klara detta var tvungna att tänka i nya teknikbanor. Ett sådant nytänkande är nya fixturer i fiberkomposit, kolfiber. En del av de större metallfixturerna har bytts ut mot dessa betydligt lättare fixturer som då inte heller kräver så kraftfulla robotar. De nya fixturerna är modellanpassade och när de ska användas placeras de i en särskild s k "framing station", en ram. Därifrån hämtar roboten fixturen och placerar den på rätt plats. Josef Stenman vet också att de nya fixturerna i kolfiber håller: – Vi har provkört dem ett tag och de visar inga tecken på någon hållfasthetsutmattning! Några sidoflöden ska inte finnas i den nya linjen utan alla detaljer ska ut till de 24 stationerna i linjen. Påfyllning av detaljer sker utifrån enligt "supermarketmodellen", ungefär som när man i livsmedelsbutiken laddar mejeriivaror bakifrån. – Över huvud taget har vi jobbat mycket med materiallogistiken för att kunna minska våra lagernivåer. Josef Stenman betonar att man i arbetet med den nya karosslinjen har blivit mycket mera medveten om takten i produktionen. – Vår ambition är att vi ska köra i samma takt i hela fabriken. Då kan vi också eliminera de buffertar vi hittills har haft, med undan tag av några små buffertar på ett par, tre hytter för att klara av en mindre störning. Och takten? Ja, den ska enligt kravspecifikationerna vara två minuter. Det innebär att arbetet på varje station ska klaras på två minuter! Och takten ska då vara densamma i hela fabriken, vilket innebär att en färdig hytt ska ut från fabriken varannan minut! Med den takten kan fabriken nå en årsproduktion om 75 000 hytter vid tvåskift och 90 000 vid treskift. Kapacitetstaket är 100 000 hytter per år. Roger Jonsson är installationskoordinator för den nya linjen och han understryker vikten av det logistiska tänkandet om takten på två minuter ska kunna hållas. – Det är många moment som ska utföras på varje station. Våra mest avancerade modeller innehåller till exempel omkring 3 000 svetspunkter! Både FH- och FM-hytterna kan alltså byggas i den nya linjen. Dessutom finns många varianter av de båda modellerna – sammanlagt tillverkas omkring 70 stommar med olika kombinationer. Roger Jonsson kallar layouten för "fiskben" – alla komponenter ska finnas inom räckhåll för robotarna i stationen. Plåtarna körs ut till de olika stationerna med s k kit-vagnar från franska Trilogiq. Kit-vagnarna, som körs ut i truckdragna tåg, ska innehålla material som ska täcka behovet för de olika varianter som kan tänkas byggas i respektive arbetsstation och det ska vara tillräckligt för att bygga tolv hytter. Robotarna hämtar sedan de plåtar som ska användas och placerar dem på fixturen för svetsning. – Roboten lägger på flera plåtar på fixturen, det kan röra sig om ett tiotal plåtar. Hela denna hantering sker automatiskt utan att någon mänsklig hand behöver röra vid materialet! Roger Jonsson betonar att investeringen som nu görs i karossfabriken är en investering i framtidens teknik! – Den nya linjen gör det inte bara möjligt för oss att producera våra nuvarande två modeller i samma linje, vi kan även producera framtida modeller i samma utrustning. Systemet gör det betydligt lättare att förändra produktionen. – Förebilder för denna produktionsmetod finns visserligen inom personbilstillverkningen, men vi är först inom lastbilsindustrin, säger Roger Jonsson. Mellan den nya huvudlinjen, som nu byggs upp, och måleriet, finns "Finishline". Här görs det som robotarna inte klarar, dvs manuell svetsning som sker i linje och inte i stationer, så svetsarna följer med hytten. Givetvis kan hytterna tiltas så att svetsaren får rätt ergonomisk arbetsställning. Även Finishline ingår i projektet "Kapacitet 2010" och här har man kommit så långt att linjen i princip är färdig. Jämfört med tidigare har man också fått fler automatiserade arbetsmoment. Den andra stora delen i miljardinvesteringen är presshallen. Fem nya hydraulpressar från Müller Weingarten har nyligen anlänt till Umeå och arbetet med installation pågår även här för fullt. De nya pressarna ger en betydande kapacitetsökninmg. Två av pressarna har en presskraft på 2 000 ton och de övriga tre på 800 ton. – De nya tandempressarna placeras närmare varandra än vad som är vanligt, bara sex meter, berättar Håkan Sundberg, projektansvarig för processen pressning i projektet. Det ger ett mycket snabbare flöde i pressen. Tidigare ville man gärna ha längre avstånd för att kunna ladda en press från olika håll, men det går mycket fortare att köra i ett flöde. Även om man bara behöver utnyttja fyra pressar för att pressa en viss plåt går det snabbare att köra hela flödet och låta en press stå. Mellan varje press i den nya linjen finns en hängande Kuka-robot får att fyfta över plåtarna till nästa press. Det är ett koncept som Müller Weingarten svarar för, men en fördel med att ha robotarna hängande är att det medger passage mellan pressarna när robotarna inte är igång. Den nya pressarna arbetar också betydligt snabbare – tio slag i minuten mot tre, fyra för de äldre pressarna. Verktygsbyte klaras på sex minuter om man gör en förställning, dvs ställer fram nya verktyg medan man kör en batch i pressarna. – Man kan även göra ett flygande byte, dvs man kan till exempel byta i den första pressen medan de övriga jobbar, säger Håkan Sundberg. De nya pressarna är imponerande pjäser. De båda största väger nästan 400 ton var och sträcker sig 9,5 meter upp mot taket – med fundament som går 4,5 meter ner i golvet! Investeringar ska även göras i det annars moderna måleriet. Det handlar då om att automatisera den del där man idag manuellt sätter på tätningar inför den målning som idag utförs av robotar. Över en halv miljard har också satsats i själva fabriksbyggnaderna. Fabriken i Umeå står på gammal sjöbotten så för att få in de nya och tunga maskinerna har man varit tvungen att påla för nya golv. Hela 40 meter ner i marken har man pålat innan man har kunnat gjuta nya golv. I den gamla karossfabriken har taket dessutom höjts med två meter. Hela karossfabriken får en femtioprocentig utökning av ytan till drygt 64 000 kvadratmeter. – Den gamla karossfabriken har byggts ut åt alla väderstreck. Vi har byggt ut och byggt om så att vi har fått en helt ny fabrik, säger teknikchefen Josef Stenman. Det är dock här man märker något av lågkonjunkturen – utbyggnaden mot norr är färdigställd med väggar och tak. Däremot skjuter man på att gjuta golv och fylla på med maskiner... Utbyggnaden har också fört med sig att fabriken har kommit närmare bostadsbebyggelse. För grannsämjans skull har Volvo satsat på en annorlunda fasad – helt i glas som mer för tankarna till konserthus eller bibliotek än till en industribyggnad. Och grannarna verkar nöjda, menar Josef Stenman. Till sist ett annorlunda flöde – man har separerat produktionsflödet från personalflödet så att personal som kommer till arbetet får byta om i en byggnad utanför fabriksområdet och sedan via en "sky-walk", en inbyggd gång ovanför marken, ta sig direkt till sina arbetsplatser. – På så sätt har vi minimerat den olycksfallsrisk som finns när personalen rör sig i samma område som produktionsflödet, säger Josef Stenman.