I Husqvarnas anläggning i Brastad tillverkas årligen 1,6 miljoner vevaxlar – men då försörjer man inte bara företagets produktion av motorsågar utan även annan utrustning som häcksaxar och röjsågar. När det var dags att förnya produktionen av de kopplingstrummor, som är en viktig komponent för drivningen av motorsågskedjan, beslutade företaget att förlägga den i Brastad. Kopplingstrummorna finns i ett 50-tal olika utföranden och tillverkas sedan tidigare genom bland annat pressning av plåt, något som blev en ny erfarenhet för fabriken i Brastad. – Härdning är hjärtat i vår verksamhet och vi har lång erfarenhet av skärande bearbetning men plåtpressning var nytt för oss, berättar Patrik Rutgersson som är produktionschef på Husqvarnafabriken. Till en början var Husqvarna inne på att modernisera en gammal press innan det stod klart att en ny hydraulpress skulle kunna ge kortare cykeltider och högre produktionskapacitet. Dessutom ville man försäkra sig om att den nya produktionslösningen klarar av nya framtida produktvarianter i andra utföranden. Företaget var i kontakt med flera olika leverantörer innan valet föll på AP&T. – Vi har en stark tradition inom produktionsteknik, hög maskineffektivitet och att trimma produktionen. Kraven vi ställer på produktionsutrustningen är mycket höga för branschen. Produktionsmässigt visste vi hur vi skulle göra men formningstekniskt var vi nybörjare som behövde hjälp av en partner med kunskap om plåtformning, förklarar Patrik Rutgersson. Produktionslösningen blev en presslinje bestående av en Oden-hydraulpress med 1.600 kN presskraft som matas av en bandlina som är uppbyggd av haspel, riktverk, valsmatare och anoljningsstation. Det franska företaget Dimeco levererade haspel, riktverk och valsmatare till AP&T. Tack vare AP&T:s egen utvecklade mjukvara Logos kunde Dimecos och övriga ingående enheters parametrar integreras i hydraulpressens styrsystem. Det innebär att hela produktionslinjen styrs från en och samma operatörspanel – något som förenklar operatörsrollen när produktionstakten är hög. – Ur plåtformningssynpunkt är produkten förhållandevis enkel och utmaningen ligger snarare i att uppnå korta cykeltider i kombination med hög tillverkningskvalitet, säger AP&T:s projektledare Jan Kronvall. Den tidigare produktionslösningen för formningen av kopplingstrummorna hade en cykeltid för pressningen på runt sju sekunder. Den nya presslinjen från AP&T gör samma jobb på tre sekunder. En mer än halverad cykeltid på detaljer som tillverkas i hundratusental per år innebär både ökad kapacitet i fabriken och sänkt produktionskostnad per detalj. Med ökad effektivitet öppnas möjligheter att tillverka ännu fler produktvarianter. Nästa steg blir troligtvis en vidareutvecklad kopplingstrumma med lägre vikt. Denna variant är dock mer komplicerad att tillverka då plåtformningen sker i upp till åtta steg med hjälp av följdverktyg. Men plåtformning har gett mersmak och Patrik Rutgersson ser fram emot utmaningen. – För skogsarbetaren som håller i motorsågen hela arbetsdagen betyder varje sparat gram en förbättring av ergonomin. Det är klart att vi ska tillverka den, säger Patrik Rutgersson.