Skandia-Elevator i Vara har de senaste fem åren vuxit i raketfart från 30 till 100 anställda. Företagets transportörer av galvad plåt har hittat marknader så långt bort som Nya Zeeland, Kanada och Kazakstan. - Den ekonomiska krisen har självfallet påverkat också oss, men mest tillväxttakten. Jämfört med 2007 har vi trots allt ökat vår omsättning med tio procent, förklarar vd Joakim Larsson. Svackan i världsekonomin såg man som ett utmärkt tillfälle att satsa på Lean. Några år tidigare hade man startat ett Lean-projekt som kom av sig. Den här gången ville man satsa helhjärtat på att använda metoden i alla delar av företaget. Jerry Olsson som varit Lean-ansvarig hos Finnveden Power Train anställdes därför som koordinator. Efter nystarten med Lean i augusti förra året har genomförandet avancerat snabbt. - Efter första Kaizen-projektet som bara tog en vecka hade vi sparat 33 procent i packtid på ett produktsortiment, säger han nöjt. - Vi har byggt upp trestegsmodell med en pilotgrupp på varje avdelning. Det är viktigt att få bort vi-mot-dom-känsla. Så därför gör vi ingen skillnad på personal i produktionen och tjänstemän – alla jobbar med Lean som i vårt första normalläge med 5S ska vara infört i hela verksamheten om 3 år. - Klockan 8.30 varje morgon samlas alla gruppledare: produktionschef, inköp, försäljning, produktionsteknik, och verkstadschef för att rapportera föregående dags resultat och eventuella störningar som kommer att påverka närmsta veckan på vår dagliga styrning. Mötet gör att vi får koll på hela verksamheten på ca 15 minuter, -Metoden startades av vår verkstadschef Christer Johansson som också har en bakgrund inom Lean, vilket är en stor fördel, berättar Jerry Olsson. - Någon ny maskinell utrustning har vi inte införskaffat i samband med Lean. Först måste vi ta reda på hur effektiv vår befintliga utrustning är innan vi investerar i ny. Vi har börjat med att fokusera på de största slöserierna, och de finns runt omkring maskinerna. Vad vi köpt in är flexibla bänkar på hjul för att få en öppnare yta med förutsättningar att snabbt flytta verktyg dit man behöver dem. Och nya materialfasader som ger oss ett snabbare och tydligare logistiskt flöde. - Vi jobbar hela tiden med att utveckla oss tekniskt. Just nu tittar vi på en robotcell för stuknitning. Vi vill få den så rätt som möjligt ända från start genom att få med leverantören i vårt Lean-tänk om hur en utrustning skall vara byggd för att ge smiFör företagets ledning är uppgiften att vara coachande och efterfrågande ett nytt sätt att arbeta när det gäller Lean-arbete, berättar Jerry Olsson. - Den största förändringen för dem är att gå ut på regelbundna ‘Gemba-rundor’. Alla i ledningsgruppen är nu ute bland de anställda minst en gång i veckan och hjälper personalen att identifiera slöserier och frågar om resultat och framsteg i Lean-arbetet. Jerry Olsson menar att de mest positiva resultaten kommer om man jobbar med en grupp där det ingår människor från hela kedjan. - Det är väldigt viktigt att operatörer och montörer känner att deras idéer och kunskap tas tillvara och att de får vara med från början. I Lean kallas outnyttjad kreativitet ‘det 8:e slöseriet’. I Lean-arbetet fokuserar Skandia Elevator kraftigt på kvalitet. - Allt som alla lämnar från sig skall vara av rätt kvalitet. Mottagaren är alltid vår kund, oavsett om kunden är intern eller extern. - Produktionen ska vara förbrukningsstyrd: en kundorder producerar vi när kunden vill ha den. Styrningen sker via monitor ( MPS ), visuella buffertar och Kanban. Och vi kan nu utan att störa kundorder köra våra årsserier. - Kompetensmätning är viktig: vem kan vad? En sådan kartläggning gör att vi blir mer flexibla och kan låna ut folk mellan avdelningarna. Det gjordes aldrig förut – man höll hårt i den egna personalen inom varje avdelning. - Sedan februari i år har vi använt 150 000 kr av ettårsbudgeten på 325 000 kr för Lean. Nästa steg är att gå in i processerna. Jerry Olsson räknar med att det krävs tre år för att certifiera alla områden.