Några som valt att utnyttja tiden till att skaffa sig ett bättre konkurrensläge inför nästa högkonjunktur är bröderna Thomas och Magnus Isaksson på Demek i Degerfors. De har tappat uppemot 30 procent av sin beläggning på grund av konjunkturläget och tvingats varsla ett par av sina 10 anställda om uppsägning. Men stämningen är långt ifrån uppgiven för det. Tvärtom har den påtvingade "ledigheten" använts till diverse konkurrenshöjande åtgärder som skall göra dem beredda att möta marknaden när den väl har tillfrisknat. – Skulle vi valt att bromsa oss ur svackan stannar man ju och rullar bakåt. Vi sitter inte och väntar på att telefonen skall ringa utan håller som bäst på att se hur vi kan automatisera oss ännu mer och uppdatera vårt datorstöd, samtidigt som vi väntar lite med stora maskininvesteringar och försöker utnyttja de maskiner vi har så effektivt som möjligt. Vi tycker det är kul att prova nya metoder och verktyg, men tyvärr har man ju sällan tid med det under en normalkonjunktur, säger produktionschef Magnus Isaksson som därför inte tycker att de tuffa tiderna enbart är av ondo. En specialitet på företaget är svårbearbetade material som magnetiskt rostfritt, något som sliter hårt på verktygen och ger en verktygskostnad på cirka 250 kronor i timmen. Att få ner den kostnaden har varit ett huvudmål i det pågående förändringsarbetet. Ett sätt att göra det är att arbeta med dynamisk fräsning i stället för traditionell. Demek har i några år arbetat med Mastercam för beredningen och när de presenterade sin X4-version förra året fanns där just en funktion för dynamisk fräsning som varit väldigt kostnadsbesparande för Demek. – I en maskindel vi tillverkar skall det vara fyra ovala fickor. Tidigare har vi fräst fram dem traditionellt en liten bit i taget vilket gör att verktyget slitits på en ganska liten yta. Med dynamisk fräsning är skäret på verktyget mycket längre. Vi borrar oss först ner till rätt djup och börjar först därefter fräsa fram den ovala fickan med hela verktygets skärlängd. Det ger en jämnare förslitning som dramatiskt ökar verktygets livslängd. I stället för att byta verktyg efter fem sådana produkter med fyra fickor i varje kan vi köra fram 20 stycken med samma verktyg. Det sparar inte bara verktygskostnad utan även tid, eftersom varje verktygsbyte tar ca 15 min då maskinen måste stå still, förklarar Isaksson. – Resultatet är så bra att vi nu håller på att lägga över programmeringen av alla våra fem maskiner på Mastercam. Jag tycker att det vore närmast kriminellt att inte göra det. Som extra grädde på moset för att få ner verktygskostnaderna har Demek börjat samarbeta med verktygsleverantören Alfa Tool som tagit fram en verktygsserie som är speciellt anpassad för dynamisk fräsning. – Vårt mål med den serien är att minimera antalet verktygstyper och ge dem lång livslängd. Med våra nyutvecklade verktyg kan man bearbeta alla materialtyper utom aluminium med ett och samma verktyg. Vi har testat det tillsammans med många olika cam-program, och det är ingen tvekan om att just Mastercam är i särklass bäst när det gäller dynamisk fräsning. Ytterligare en fördel med metoden är att man får samma resultat med mindre - och därmed billigare - verktygsdimensioner, säger Eddie Kurist på Alfa Tool. Eftersom verktygen är en betydande del av tillverkningskostnaden, i synnerhet när man arbetar med svåra material, så kommer den nya fräsmetoden att göra ett rejält avtryck i lönsamhetssiffrorna hos Demek. – Vi räknar med att verktygskostnaden kommer att minska från 250 till 170:- i timmen, plus att färre verktygsbyten spar opertörstid och ökar nyttjandegraden på maskinen. Vad det innebär totalt är lite svårt att uppskatta, men redan med den besparingen vi kan räkna fram är det väl använda pengar. Egentligen förstår jag inte varför inte alla gått över till dynamisk fräsning, men det kanske vi bara skall vara tacksamma för, avslutar Magnus Isaksson med ett leende.