– Vi synade även andra, alternativa tekniska lösningar för att klara våra växande varuvolymer, men att investera i fler truckar och pallar var aldrig aktuellt. Det hade bara blivit ineffektivt och kostnadsdrivande med ännu fler orderplockare och plocktruckar på lagergolvet. Så summerar Torbjörn Andersson, logistikchef vid Nilson Group-koncernen, valet av den hanteringstekniska lösning som utvecklades och installerades av Moving AB i Nilson Groups centrallager i Varberg. En lösning som till stora delar är tämligen unik i sitt slag, alldenstund den bygger på automatiska interntransporter och lagerhantering av Nilson Groups varusortiment i deras transportförpackningar, dvs wellpapplådor med ett visst antal skokartonger i varje wellåda. Således utan någon extra mellanhantering för att omlasta skokartongerna till lastbärare för mellanlagringen i rullfacklager och miniloadlager. En hantering som skulle kosta tid och arbetsinsats utan att tillföra varorna någon ytterligare förädling. Varusortimentet till Nilson Groups skobutikskedjor importeras till övervägande del löslastat, dvs utan lastpallar, i ISO-containrar (sjöfartscontainrar). De forna så omfattande rälsburna flödena från Italien har krympt till blott en liten andel av Nilson Groups totala sortiment. Men skulle det svänga igen, finns resurser för väderskyddad lossning av järnvägsvagnar inomhus i anslutning till inmatningsbansystemet. Översjöcontainrarna från Fjärran Östern omlastas i Rotterdam och Hamburg till feederfartyg destinerade till Göteborg, men också Halmstad, som successivt fått ta emot allt större andel pga de problem Göteborgs hamn dragits med i samband med omorganisationen, varför importflödet numera är tämligen jämnt fördelat mellan Göteborgs och Halmstads hamnar. För inrikestransporten från hamnarna till centrallagret i Varberg sörjer DB Schenkers lokala åkare. Från uppställningsplatsen för ankommande containrar på en nyligen utvidgad industrigård väljer Nilson Group ut dagsaktuella containrar för manuell tömning till fyra inmatningsspår i godsmottagningen, utrustade med teleskoperande bandtransportörer från danska Caljan som gradvis teleskoperas ända in i containrarna allt eftersom de töms på sitt innehåll. De redan hos producenterna applicerade streckkodsetiketterna på transportemballagen läses av med scanner vid en hörnväxel på inmatningsbanan för registrering i Nilson Groups affärssystem, vilket avgör lådornas vidare framfart på det interna transportörsystemet – till inlagring för senare orderplockning eller till crossdocking för omgående vidaretransport till butikerna. Vid oläsbar streckkodsetikett styrs lådan till en rejectbana för åtgärdande med ny etikett eller till manuell plockning. Därefter passerar wellådorna Pamax-portaler för dimensions- och volymmätning som kontroll för att deras yttermått kommer att passa i automatlagren. Torbjörn Andersson: – Vi bestämmer hur många artiklar som ska rymmas i varje låda, men hittills har leverantörerna själva fått välja transportemballagens dimensioner. Dock måste lådorna uppfylla våra krav vad rör min- och max-dimensioner för att kunna förflyttas på våra rullbanetransportörer rätt orienterade (så att etiketterna kan avläsas), liksom även vad rör formstabiliteten, så att de inte faller ihop i avsaknad av interna lastbärare (plastbackar, brickor, palletter). Wellådornas bottendimensioner får inte understiga 20 cm respektive överstiga 70 cm i längd åt något håll för att vara orienteringsstabila på bansystemet. Lådor som inte håller dessa mått plockas av från banan och pallägges manuellt på egen internpall. En maxgräns för lådvikten är satt vid 15 kg för att vid behov klara hantera dem manuellt. Efter vägning och mätning appliceras på lådor för omgående crossdocking en ny etikett som i klartext talar om till vilken butik lådan ska levereras, vilket styr lådan till gamla sorterverket i centrallagrets ursprungliga del, ett sorterverk uppbyggt av dubbla, mot varandra vända rullfack med en plocktruckgång däremellan. Ska den inte crossdockas, styrs lådan med bara sin lageretikett vidare i bansystemet som leder till ett nybyggt buffert- och plocklager baserat på miniloadteknik. Torbjörn Andersson: – 50 procent av inkommande lådor crossdockas direkt ut till butik, 50 procent buffertlagras för senare orderplockning. En stor volym således för direkt vidare distribution. För varje artikel i Nilsons sortiment finns ca sex olika lådstorlekar, varav den största lådan rymmer hela spektrat av skostorlekar och går alltid direkt ut till butik för att dessa ska vara fullsorterade i storlekar. – Därefter konstruerar vi ett antal olika stora påfyllnadslådor för att, beroende på hur butikerna säljer av olika storlekar, systemet ska kunna skapa plockorder för att optimera det defekterade (återskapande) urvalet av sålda storlekar. WMS-systemet (datoriserade lagerstyrningssystemet) söker och finner lämpliga kombinationer av lådor fyllda med rätt antal skostorlekar. Det innebär att vi har relativt små påfyllnadslådor, men försörjer butikerna desto tätare. Från varumottagningen leder bansystemet (en kombination av Movings Midimove och Maximove rullbanor och bandtransportörer) ned till en växlingspunkt i källarplanet för styrning av lådflödet till endera rullfacklagret fvb till crossdocking eller till miniloadlagret för buffertlagring till orderplockning. Den teoretiska intagningskapaciteten via denna växel är 1 600 kolli per timme, men det förutsätter en jämn fördelning i lådtrafiken med 800 lådor i ena riktningen och lika många i den andra riktningen. I praktiken varierar förstås lådfördelningen ur de lossade containrarna, och därför är man fullt tillfreds redan vid en nivå runt 1 000 kolli/h i ett stabilt flöde från containerstrippningen; vanligtvis står två–tre containrar uppställda vid intagets fyra vädertätningsportar. (Invid de fyra containerportarna finns också en femte trailerport.) – Ett av de viktigaste skälen till investeringen i det nya hanterings- och lagersystemet (Movings ordervärde uppges till ca 45 miljoner kronor) var att öka automatiseringsgraden i hanteringen, påpekar Torbjörn Andersson. Främst i orderplockningen, som med traditionella plockmetoder ur pallställage var betungande personalintensiv. För att komma tillrätta med det utvecklades ett unikt miniloadlager för wellådor, betjänat av sex Moving Miniload staplingskranar utrustade med ett speciellt lasthanteringsaggregat kallad Dynamic Box Handling (DBH), med 80 m långa krangångar. Lagret är 12 m högt och 28 m brett och uppges med sina sex kranar ha en kapacitet om 420–800 lådor in/ut per timme, beroende på lådornas storlek. Varje kran kan nämligen ta upp till fyra lådor på sitt lastbärande aggregat, färre ju större lådorna blir i sina ytterdimensioner. Medan lådorna till crossdockingen leds bort i ett kulvertsystem till fyra crossdocking-kranar som sorterar lådorna på butiksnivå (varje butik har ett eget sorteringsfack som fylls med lådor allt efter som de kommer in och inväntar nästa leverans till sagda butik), dirigeras de mindre lådorna för senare orderplockning upp till en luftlagd korridor fvb till det nya miniloadlagret. Här är hyllplanen 1,2 m djupa (lika som längdmåttet hos en Europapall, 1 200 mm) för att rymma ett antal sortrena lådor efter varandra, exvis 3 x 40-cm-lådor i rad efter varandra på hyllan, eller 6 x 20-cm-lådor, ett längdmått som överensstämmer med miniloadkranens lastbärande bord. Med DBH-aggregatets hakar drar kranen således ut fler lådor till sitt lastbord per resa ut ur krangången och omvänt vid inlagring av liknande antal sortrena lådor, till gagn för plockeffektiviteten. Optimalt ska kranen klara hämta ut fyra lådor under en krangångsresa in & ut ur gången. Vid inlagring av lådor till hyllplanen är det i stället en klots på lastbärarbordet som trycker på lådan ut till hyllplanet. Till buffertlagret inkommande lådor hämtar kranarna på hämta-stationer på nedre planet, medan plocklådor tas med ut till ett övre plan fvb till plockning och palletisering ut till butikerna. Kranarnas dagtida arbete effektiviseras ytterligare av att de under natten plockar om aktuella lådor till hyllställagens fem närmast utmatningsstationerna belägna hyllsektioner. Den nattliga omsorteringen av lagrets innehåll och förplockningen styrs av hur artiklarna säljs ute i butikerna. – Timme för timme görs en sådan genomgång av försäljningen, varför det vi planerat för nästföljande dags utleverans ligger för det mesta framplockat till snabb utlagring nästa dags morgon, för utmatning till plocket för snabb leverans av påfyllnadsorderna, förklarar Torbjörn Andersson. Med ständigt flytande placering i lagret optimeras också dess fyllnadsgrad. Eftersom lådornas höjdmått varierar från blott 20 till 70 cm, förekommer också tre olika höjdklasser (distanser mellan hyllplanen) från 300 till 700 mm för de högsta lådorna. Totalt ryms 60 000 lådor i miniloadlagret, som från början var tänkt att lagra lådor sortimentsblandade på hyllplanen. Men omhanteringen av lådor för att komma åt djupare inlagrade lådor bedömdes ta alltför mycket tid i anspråk, varför denna tanke övergavs till förmån för sortren djupinlagring på varje hyllplans lådavsnitt. – Men det innebär också att därest vi har bara en låda kvar av en viss artikel, så tar den lådan hela hyllplansdjupet om 1,2 m i anspråk, för då kan ingen låda med annat artikelslag lagras in på samma rad (före eller bakom) denna låda, medger Torbjörn Andersson. Under den nattliga omplockningen till förpositionering till nästa dags utlagring kan däremot sortblandade lådor flyttas fram till de fem främsta sektionerna i hyllställagen närmast utmatningsstationerna. Då tas hela rader av blandade lådor ut till utlagring. Det gamla sorteringsverket, som nu utgör uppsamlingssystem för crossdockinglådorna, består av 1 200 rullfack (även kallade rännfack) fördelade på två block lutade in mot en central truckgång för en specialbyggd truck från Atlet i Mölnlycke. Rullfacklagret fylls på utmed vardera utsidesfasaden med hjälp av fyra kranar som matar in lådor på butiksnivå. För att lådorna ska gravitera ned mot rullfackens nedre utmatningsände, måste de ha en minsta vikt om 2–2,5 kg för att komma i rullning. – Ibland händer det att en låda råkar stanna halvvägs i rullfacket, och om inte den efterföljande lådan är tyngre så att den kan knuffa på den lättare lådan, får man hjälpa den lättare på traven med ett långt (met)spö, tillstår Torbjörn Andersson. Atlettruckförarens arbete med utlagring av lådor från rätt rullfack styrs av en överordnad dator, som visar vilka fack han ska gå till. Tömningen i rullfacken styr tömnignen från DBH-systemet. Crossdockinglådorna, som matas in från ömse sidor om rännfackskomplexet, töms från båda sidorna utmed den centrala truckgången till den av trucken medförda och lyftade/sänkta centrala bandtransportören till aktuella rullfacknivåer och som sedan leder ut de uttagna lådorna till ett annat bankomplex fvb ut till fyra manuella palleteringsstationer. De fyra kranarna som betjänar rullfacklagret sorterar lådorna på butiksnivå i varje fack, men i ett helt flytande system, som innebär att om en butik förfogat över två – tre rullfack ena dagen, kan dess lådor hamna i helt andra fack nästa dag. Till de fyra saxlyftbordsbaserade palletiseringsstationerna för manuellt byggande av butiksdestinerade pallaster med samlastningsgods samlas lådor från såväl crossdockningbufferten som från lådplockningen till ett 20 m långt bankomplex om 10 + 10 banor i två nivåer ovan varandra. Här fylls varje bana butiksrent med lådor tills de uppnått en viss fyllnadsgrad och klarmarkeras för utsläpp till pallbyggnadsstationerna. Kapaciteten uppges till 1 400 lådor/h in och lika många ut. Utsläppen styrs av utleveransschema för de olika butiksleveranserna. Torbjörn Andersson: – Utsläppen styrs i tid så nära som möjligt till distributionsbilarnas avgångstider för att få med den sista plockade lådan, exempelvis om Karlstadlinjens bil kommer för att hämta sitt gods kl 10.00, ser vi till att samlastpallarna står klara för utlastning kl 09.30. På sina bildskärmsterminaler ser pallbyggarna hur många kollin som släpps ut från 10+10-bansystemet, så att de kan planera hur många pallar som behöver byggas manuellt. För att personalen i de mottagande butikerna ska kunna hantera pallarna på ett ergonomiskt rimligt sätt, är pallhöjden maximerad till 1,6–1,8 m. Alla fyra pallbyggnadsstationer försörjs med tompallar från ett gemensamt pallmagasin med kedjetransportör tvärsgående under utsläppsbanorna för kollina. I det slutna pallomloppet mellan centrallagret och butikerna cirkulerar DB Schenkers gröna träpallar med måtten 1 195 x 795 x 130 mm – således något mindre än Europapallstandarden 1 200 x 800 mm (och därmed sannolikt mindre stöldbegärlig). Färdigbyggda pallar fortsätter till två sträckfilmsautomater för stabilisering av de pga olika lådstorlekar inte alltid helt stabila lådstuvarna – vilka dessförinnan dessutom stödtejpats innan pallarna lämnar byggstationerna för att hindra lådstuvarna att rasa innan de når sträckfilmningen. – Men blir det färre än 6–8 kollin i en sändning till butik, palletiseras icke dessa, utan sänds som löslastade paket, inflikar Torbjörn Andersson. Sådana går förbi pallstationerna på en separat bana, "gräddfilsbana", som också används flitigt under lågsäsong samt till små butiker, när det inte hinner bli så många kollin i de separata turerna. Viktigast är att förse butikerna snarast möjligt med påfyllningslådor, och då kan vi inte vänta tills ansamlats så många kollin att det räcker för att fylla en hel pall. Ett av motiven för investeringen i den nya hanterings- och lagertekniken var just att uppfylla behovet av tätare leveransfrekvens till butikerna, vilket följaktligen leder till mindre men desto fler sändningar. Vid större batchvisa beställningar styrs inte lådor ut till DBH-lagret (miniload-) utan till en robotstation för automatisk palletisering, där en industrirobot, ABB IRB 660, med hjälp av ett speciellt vakuumsugaggregat bygger sortrena pallaster. De aktuella lådornas dimensioner styr robotens val av vilket mönster lådorna ska staplas för att bilda formstabila pallar. Vid stapling av små lådor klarar roboten också att hämta och lägga stabiliserande mellanark mellan skikten av lådor. Skulle vakuumaggregatet råka få med sig fler än ett mellanark, känner den detta och skakar av sig de övertaliga på plats över arkförrådet för att inte skräpa ned runtom pallen med övertaliga mellanark. Det eliminerar behovet av manuell städningsinsats. ABB-roboten används också för att depalletisera ankommande hela sortrena pallaster, som ska brytas ned till enstycks kollinivå för inlagring i miniloadlagret. För detta får roboten ett pall-ID som innehåller uppgifter om aktuellt lådmönster, så att den "vet" hur lådorna ligger i varje lav för att ta dem en och en. Robotens hanteringskapacitet är 360 cycler/h, vilket ger en praktisk palletisering/depalletisering av ca 300 lådor/h. På robotstationen finns sju palletiseringspositioner, varav tre kan nyttjas för depalletisering. Totalt förekommer 15 olika palläggningsmönster för lådorna. Färdiga pallar för utlastning till lastbil ställs upp på ett palltorg. Totalt försörjs 260 butiker i Sverige, Norge och Finland från centrallagret i Varberg. – Med vår tidigare lagerteknik sysselsattes många med att hantera lådor, framför allt i orderplockning och palläggning/depalletisering, något vi inte kunde fortsätta med om vi skulle kunna expandera, erinrar sig Torbjörn Andersson. Även mycket truckkörning förekom på lagret. Då var vi nästan dubbelt så många som idag, dvs nära 40 mot dagens 20 anställda (plus fem extra personal vid säsongtoppar vår och höst). Idag förekommer inte längre någon manuell hantering mellan containerstrippningen vid godsets ankomst och byggandet av samlastningspallar för distribution till butikerna. All hantering däremellan är automatiserad. Den höga automatiseringsgraden har också lett till en kompetenshöjning hos personalen som styr och övervakar automatiken. Torbjörn Andersson: – Jag tror det är stimulerande för många med nya och mera innehållsrika arbetsuppgifter. Vi har fått många yngre medarbetare, som ser möjligheter att uppnå en högre kompetens, och det är inte heller många som slutar sin anställni

g här hos oss. Inalles förfogar Nilson Group över 271 butiker i de nordiska länderna, fördelade med 213 i Sverige, 40 i Norge, 15 i Finland och 3 i Danmark. På sikt är en expansion i Baltikum också tänkbar. 2008 omsatte koncernen ca 2 600 miljoner kronor med hjälp 1 300 heltidsanställda.