Handlaminering är en enkel och flexibel teknik som ofta används vid små serier. Det första steget vid tillverkning av en produkt är att belägga formen med släppmedel. Vanligtvis används vax som släppmedel för att få ett lagom fäste mellan form och laminat. Därefter penslas eller sprutas gelcoat i formen. Syftet med att använda gelcoat är att undvika fibergenomslag på ytan samt skydda det underliggande laminatet från nedbrytning på grund av UV-strålning, fukt, mm. Nästa steg i tillverkningsprocessen är att bygga styvhet och styrka och för detta används vanligtvis glasfiber och omättad polyester. För produkter med krav på bra ytkvalitet lamineras ofta en eller flera ytmattor närmast gelcoatskiktet för att undvika fibergenomslag på ytterytan. Därefter lamineras önskvärt antal mattor/vävar fast med hjälp av rollers. När önskat antal mattor/vävar laminerats fast får materialet härda. Härdningen sker vanligtvis vid rumstemperatur, men för att åstadkomma fullständig uthärdning krävs förhöjd temperatur. Egenskaper + Låga investeringskostnader + Ingen begränsning i storlek eller geometri - Stor variation i kvalitet - Öppen process -> arbetsmiljöproblem Vakuuminjicering är en sluten tillverkningsprocess som används vid tillverkning av skrov och däck till fritidsbåtar, vindkraftsblad, fordonspaneler, containrar, mm. Det första steget vid tillverkning av en produkt är, i likhet med handlaminering, applicering av släppmedel i formen, t.ex. vax. Formarna som används vid vakuuminjicering skiljer sig något från formarna som används vid handlaminering eftersom det krävs utrymme för att kunna täta mellan form och vakuumduk. Efter applicering av släppmedel, penslas eller sprutas vanligtvis ett tunt skikt av gelcoat. Detta skikt räcker dock inte som skydd mot fibergenomslag och man lägger därför ofta ett förlaminat bestående av tunna glasfibermattor och vinylester (alternativt polyester) närmast gelcoatskiktet. Handlaminering av förlaminat är dock tidskrävande och har en negativ inverkan på arbetsmiljön eftersom det är en öppen process och vissa företag har därför övergått till att använda barriärcoat istället för förlaminat. När förlaminatet, eller barriärcoaten, erhållit önkvärd uthärdningsgrad är det dags att applicera det första lagret av strukturell matta/väv. Normalt krävs ett flertal lager av huggen matta, multiaxiell matta och/eller väv för att erhålla önskvärd styvhet och styrka. När all fiber är på plats är det dags att bestämma injiceringsstrategi och placera ut in- och utloppskanaler. Därefter tätas formen med hjälp av en vakuumduk. Vakuumduken är vanligtvis tillverkad av polyamid vilket gör att egenskaperna på duken kan variera något mellan årstiderna eftersom polyamid tar upp fukt. Luftfuktigheten i lokalen kan därför inverka på dukens flexibilitet och brotthållfasthet. När vakuumduk och slangar är på plats evakueras all luft ur formen och ett undertryck (vakuum) appliceras med hjälp av en vakuumpump. Mellan pump och form placeras en plastfälla för att undvika att plast sugs in och härdar i pumpen. Innan injiceringen startar är det viktigt att kontrollera så att ingen luft sipprar in genom sprickor i formen, luftkanaler mellan tätningstejp och vakuumduk och/eller hål i vakuumduken. När inga läckor längre kan detekteras är det dags att öppna inloppet för plasten. För att erhålla kort injiceringstid eftersträvas lågt motstånd mot plastens flöde och detta kan åstadkommas genom att lägga ett glest nät mellan glasfibern och vakuumduken, använda glasfibermattor med flödesskikt t.ex. Rovicore eller Unifilo, och/eller använda skårade kärnmaterial. När hela formen är fylld stoppar man injiceringen och låter plasten gela och härda innan man avlägsnar vakuumduk, slangar, kopplingar, avrivningsväv, mm. Sedan återstår bara att försiktigt knäcka ut produkten ur formen och trimma kanterna. Egenskaper + Sluten process -> bra arbetsmiljö + Jämn kvalitet - Viss erfarenhet krävs för att undvika torrfläckar och plastansamlingar - Relativt stor mängd förbrukningsvaror RTM (Resin Transfer Moulding) är i likhet med vakuuminjicering en sluten tillverkningsprocess. Metoden lämpar sig för såväl små som stora serier. Produkter som tillverkas med RTM är t.ex. fordonspaneler, luckor till fritidsbåtar, parabolantenner och propellrar. Första steget vid tillverkning av en produkt med hjälp av RTM är att applicera släppmedel i formverktyget. Vanligtvis används lättflytande semipermanenta släppmedel såsom Frecote och Zyvax. Nästa steg är att placera torra fibermattor/vävar i den undre formhalvan av verktyget. När fibern, och eventuella flythjälpmedel för att snabba upp injiceringstiden, är på plats i den undre formhalvan stängs verktyget. För små serier används bultar för att hålla ihop verktyget, medan för stora serier används speciella formhållare och pressar. Efter stängning av verktyget är det dags för injicering av plasten. När plasten pressas genom den torra fibern väljer den naturligtvis den enklaste vägen, dvs vägen med minst motstånd. Detta innebär att plasten föredrar att flyta mellan olika lager av mattor/vävar, samt mellan olika fiberbuntar, hellre än att flyta inuti tätt sammanpressade fiberbuntar. Om injiceringstrycket är för högt finns det därför risk för instängning av luft i fiberbuntarna. Injiceringstrycket vid tillverkning med RTM överstiger därför sällan 10 bar. Ofta används även vakuum för att evakuera luft ur formen samt underlätta plastens flöde och utvätning av den torra fibern. När plasten fyllt hela formen och börjar strömma ut ur den sista utloppskanalen stängs alla utlopp och injiceringstrycket sänks. Därefter är det bara att invänta gelning och härdning av plasten innan det är dags att öppna formverktyget och avlägsna produkten. Egenskaper + Hög fiberandel -> bra mekaniska egenskaper + Sluten process -> bra arbetsmiljö - Hög kostnad om metallverktyg erfordras - Begränsningar i produktstorlek