Världens största SLS-modell?
Nej, kanske inte – men säkerligen världens största direkttillverkade funktionella SLS-detalj, eftersom den väger hela 120 kilogram och är helt gjord med friformsteknik. Det är Acron Formservice i Anderstorp som stå för bedriften och företagets VD Kenny Johansson berättar här om uppdraget.
Uppdragsgivaren var Siemens Industrial Turbomachinery AB i Finspång, som behövde en träningsmodul för sina montörer så de kan öva handgreppen på den nya gasturbinen.
Gasturbinen SGT-750 som lanserades i höstas är en riktig bjässe och i detta svenska miljardprojekt har stort arbete lagts vid att skapa en gasturbin med högsta tillgänglighet och driftsäkerhet. Kortast möjliga stilleståndstid för underhåll av gasturbinen är ett viktigt konkurrensargument och service måste därför kunna ske på ett smidigt sätt under tuffa förhållanden, exempelvis på den ryska tundran i permafrost.
För att kunna vässa sitt servicefolk behövde Siemens en naturtrogen modell där man kunde prova på hur det är att byta brännkammare. Det är nämligen inget enkelt projekt, eftersom varje av de totalt åtta brännkamrarna väger nio kilogram och dessutom sitter de trångt till. Specialverktyg krävs så det gäller att öva handgreppen ordentligt. Testriggen för träningen består av en fjärdedels gasturbin som sitter på en axel. Genom att rotera axeln kan alla tänkbara positioner simuleras.
Uppdraget att ta fram testriggen gick till Acron som genast satte fart på sina SLS-maskiner. Modellen var så stor att den delades upp i flera delar, som sedan limmades samman. Modellen tillverkades av polyamid och slutvikten blev alltså hela 120 kilogram.
– Jag har pratat med friformsgurun Terry Wohler som kan additiv tillverkning på sina fem fingrar och han säger att han aldrig hört talas om en så stor produkt som tillverkats av en extern servicebyrå, berättar Kenny Johansson stolt.
– Det gick åt mycket material och många maskintimmar, men trots det blev produkten betydligt billigare än om den tillverkats med traditionell teknik. Toleranserna är inte lika bra som vid fräsning, men i detta fall spelade det ingen som helst roll.
Testriggen har med stor framgång använts för att utveckla verktyg och arbetsmetoder vid byte av brännkammardelar.
Detta projekt är bara ett exempel på de möjligheter som verktygslös produktion genom additiv tillverkning erbjuder, konstaterar Kenny. Trenden idag är allt kortare produktserier och även en ökande andel enstyckstillverkning. Och det handlar uppenbarligen inte enbart om små detaljer – vilket gör att fantasin ofta är den enda begränsningen.
Gripdon och fixturer av olika slag är ett område som växer kraftigt hos Acron. Bara dessa produkter omsätter idag över en miljon kronor.
– Materialen täcker ett så pass brett spektrum, från TPE-liknande material till glasfylld polyamid, vilket öppnar upp spännande möjligheter att verktygslöst tillverka funktionella detaljer på ett mycket kostnadseffektivt sätt, avslutar Kenny Johansson.
Fakta
Turbin som drivs av gas, vanligen en blandning av luft och förbränningsgas. I sin enklaste variant består den av en brännkammare och en turbin som driver en kompressor.
Stora användningsområden för gasturbiner är kraftverk för el- och/eller värmeproduktion samt mekanisk drift för kompressorstationer till olje- och gasledningar.
Av Katarina Elner-Haglund
