Rotage satsar på slutmonterat
Full fart hos plåtföretaget Rotage i Kvänum. Legotillverkaren bygger ut med en Salvagnini bock- och stanslinje och kan nu börja producera helt färdiga produkter i ett flöde.
-Nu har vi byggt upp hela kedjan så att vi kan producera helt färdiga produkter utan att behöva skicka något ut ur huset. Men ska inte bli enbart sådana, förklarar Ingemar Ronger, vd och ägare.
-Vi har profilerat oss under en tioårsperiod och förut försökt få slutmontering på vissa produkter. Nu är vi mer mogna för att satsa på komponenter som ska in i slutmontering. Och eftersom vi automatiserat så kraftigt vill vi arbeta med stora serier.
Företagets spetskompetens, anser man, ligger i tvåtempojobb: antingen med planstans, planlaser eller stansbock, laserbock.
-Med vår Stopa-anläggning har vi redan nu ett av norra Europas mest avancerade helautomatiserade tillverkningssystem med lagersystem för råmaterial och färdiga bitar, säger Ingemar Ronger.
Enbart i år har Rotage investerat för 14 miljoner kronor i nya maskiner.
Och runt årsskiftet utökas kapaciteten med en Salvagnini-linje som i höst ska slutbesiktigas i Italien innan leverans. Tillbyggnaden för 7,5 miljoner kronor står redan klar och väntar på installation.
-I den linjen kan plåtarket, om man så vill, föras vidare från stansmaskinen till en uttagsstation där vi kan använda en kantpress. Sedan går den vidare till en vändningsstation som kan vända plåten 180 grader, och därefter föras till bockautomaten.
-Denna har också har en klippfunktion så att man kan få ut smådetaljer. Det går också att koppla till en robot för att stapla på pall. En funktion som vi kanske lägger till så småningom.
-Med Salvagninin kan vi nu också arbeta med prelackad plåt; vi lyfter in plåten i stansen och kan bearbeta den i ett enda flöde. Nackdelen är att t ex kanter på detaljen genom hanteringen blir utan lack. Dessa kan emellertid ofta döljas.
- Men om slutkunden kan acceptera en något lägre finish på produkten, sparas mycket i ledtider för lack, logistik och transporter.
-Innan vi bestämde oss för Salvagnini tittade vi mycket på finska Pivatic för att stansa från rulle, men vi kände att det var tryggare att fortsätta med formatplåt. När vi fått fart på den nya linjen så kan vi tänka oss att framöver skaffa en med rulle.
Nya kunder
Med den nya linjen räknar man nå flera intressanta kundsegment inom tunnplåt.
-Vi tror mycket på byggsektorn där vi med de nya maskinerna också kan erbjuda mer avancerad design av t ex utsmyckningsdetaljer i plåt, förklarar Ingemar Ronger.
Medan många företag nischar sig för att klara sig i en tuff bransch har Rotage AB framgångsrikt gjort det motsatta.
-Vi vill lägga äggen i flera korgar, ha kunder i flera olika branscher, menar marknadschef Mathias Larsson.
Exempel är lantbruk, telecom, livsmedel, lyft- och godshantering och anläggningsindustrin.
-Det fungerar bra eftersom produktionstekniken är likartad även om plåtmaterialet kan skilja, säger Mathias Larsson.
-Vi anser oss vara flexibla och kan tillverka stora serier relativt billigt.
-Givetvis kan vi aldrig matcha produktion i extremt stora serier där ett komplett verktyg ger en helt färdig bit. Dock har man där istället en hög uppstartskostnad och är även låst vid verktyget.
-Det är man inte hos oss. Men ganska små medel kan man göra nya konstruktioner t ex med olika formningsverktyg i stansen, ändrade breddmått kan lätt programmeras om i maskinen. Att automation skulle ge dålig flexibilitet stämmer inte alltid.
-Stansning är lätt att automatisera. Laser däremot har varit svårare p g a ”byrålådseffekten” – att plocka bitar över 6 mm med robot är fortsatt svårt. Vi har löst det genom att manuellt separera de färdigskurna detaljerna från skeletten och lägga dem i stack istället för att plocka med robot.
-Stansade produkter blir något billigare än laserskurna så vi går mer och mer över till stans, inte minst därför att stansmaskinerna har utvecklats de senaste åren, tystare, snabbare och högre noggrannhet med kluster- och formningverktyg, bockningsmöjligheter i maskinen osv.
Inga repor
Med senaste Trumpf-stansarna finns en höj och sänkbar dyna som gör att det inte blir repor på plåten
Rotage har satsat hårt på logistiken.
-Förut använde vi ett system vi själva byggt upp, men då fick vi lägga kraft på att fortsätta byggandet. Det var inte rationellt. Så 2002 köpte vi Monitors affärssystem som vi vill använda fullt ut. Vi har tätt samarbete med dem och deras underleverantörer och följer deras rekommendationer.
-Nu är allt integrerat i ett MPS-system med moduler för tillverkning, inköp, försäljning, lager och administration, förklarar Ingemar Ronger.
-Konstruktion finns inte med i systemet eftersom vi inte har konstruktionsansvar. Så långt har vi inte gått. Däremot är vi med kunderna på ett tidigt stadium för att få deras konstruktörer att anpassa för tillverkningen i våra maskiner och pressa produktionskostnaderna.
Förutom Sverige är Norge den stora marknaden. Det har även gjorts försök att ta sig in på den tyska marknaden.
-Vi jobbade frenetiskt på det under hela 2009 när euron var till vår fördel. Men det är väldigt svårt att ta sig in, säger Mathias Larsson.
-Däremot har vi den senaste tiden fått kunder som tidigare lagt ut produktion till låglöneländer. Nu tittar de mer på totalkostnaden för att ställa en färdig produkt på lagerhyllan. Då visar det sig sällan bli dyrare att tillverka på hemmaplan. Signalerna är därmed rätt tydliga att svenska leverantörer är konkurrenskraftiga gentemot utlandet.
Maskiner byts
Kommande investeringar handlar om att byta ut äldre maskiner som köpts i början av 2000-talet.
-Bockmaskinerna börjar bli till åren och vi ser hur den nya Trumpf vi just köpt går väldigt snabbt.
Med produktionen i den nya tillbyggnaden räknar man på att komma upp i en omsättning på 250 miljoner vid full beläggning, mot 140 idag.
-Huset finns, tekniken får hjälpa till, sedan handlar det givetvis om att hitta de rätta kunderna så att flödet blir optimalt, menar Ingemar Ronger.
Serier för Rotage betyder i snitt 300 detaljer. Men återkommande jobb är viktigare än antalet, förklarar Mathias Larsson.
-Det behöver inte vara flera tusen i varje serie. Vi kör t ex serier på 40-50 detaljer till stora svenska företag. Beställningarna återkommer varje vecka och eftersom det bara är vid första intaget som ställtiderna är höga så lönar det sig.
Automationsgraden i företaget är nu upp i 75-80 procent.
-Men det går att komma längre med t ex ställtiderna, vilket man inte alltid tror. Med ”säsongskunder” som går på högvarv en intensiv period mellan januari och september, och där vi kör två serier i direkt följd, kan man minska ställtiderna. Då sparar man rätt många timmar, säger Mathias Larsson.
Idag handlar det mycket om att jobba med flödena, menar han.
-Kunder vill inte längre betala för att vi flyttar godset internt i huset. De betalar bara när laserstrålen arbetar eller när kniven skär och är väldigt kostnadsmedvetna.
HISTORIA:
Företaget startades 1979 av Ingemar Ronger och hustrun Maria som ännu idag är ägare till företaget.
-På den tiden var jag resemontör för silor och torkanläggningar, men fick möjlighet att köpa ut en produkt: en skruvtransportör, av Plåtmekano, ett företag som idag heter Swegon, och startade tillverkningen i min lada.
Under 80- och 90-talen utvecklades verksamheten och skruvsystemet successivt. På en mässa i Hannover 1988 fick Ingemar se en av de första Bystronic-lasrarna, en CO2-laser på 1500W, och såg genast möjligheterna med den.
-Men först två år senare kände vi oss redo att investera i en. Vi var tidigt ute. Det fanns vid den här tiden bara totalt 6-7 lasrar i Sverige.
Satsning blev ett vågspel; ganska omgående efter det att beställningen gjorts inföll en ekonomisk kris. Företagets omsättningen låg på blygsamma 4,5 miljoner, maskinen kostade 3,5 miljoner, leveranstiden var sju månader och räntan steg till 17 procent.
-Det var tufft, vi fick halvera personalstyrkan på 14 man. När krisen var över 1991/92 fick vi i princip göra en nystart, men vi klarade det, berättar Ingemar Ronger.
Några år senare rullade det på ordentligt. Ytterligare en Bystronic-laser köptes in. Det började bli trångt i ladan och 1998 köpte företaget en industritomt och byggde 2000 kvm verkstadsyta och 600 kvm kontor.
Vad så du då för möjligheter med laser?
-Lasern var exakt. Vi såg i den möjligheter att få mera legotillverkning. Skruvtransportören var en 60-talskonstruktion med många svetsar. Med lasern kunde vi snabbt produktutveckla, göra om konstruktioner, bygga bort svetsoperationer. Det fanns otroliga möjligheter.
-I början av 2000-talet var vi kraftigt på väg in i telecom, som var en helt ny bransch för oss. Ericsson var slutkund. Vi började automatisera och köpte en första stansmaskin med sax, en Finnpower SG6 och en Motoman Ursviken robotcell.
-Men 2001 kom det åter en liten ekonomisk kris, så projektet med Ericsson flyttades fram nästan tre år. Det var tungt, för det handlade om stora volymer. Två år senare hade vår första laser gått 65 000 timmar och behövde bytas ut. Det blev vår första Trumpf.
De följande åren var framgångsrika för Rotage och automatiseringen fortsatte. 2005 investerade man i ett Stopa lagersystem med paletter som hanterar plåten.
-Det fungerade så bra att vi omgående byggde ut det till dubbla storleken, så att lagret nu är 75 meter långt.
I detta ingår tre Trumpf-lasrar, två stansmaskiner och två Bendmaster med robotar.
-Förra året och i år har vi dessutom hängt på extra stanskapacitet med ett par Trumpf-stansar som står utanför lagret, säger Ingemar Ronger.
FAKTA:
Rotage AB i Kvänum, ägt av Ingemar och Maria Ronger, är ett legoföretag specialiserat på laserskurna och stansade plåtprodukter. Företaget har ett helautomatiserat tillverkningssystem med lagersystem för råmaterial och färdiga bitar. År 2008 kompletterade man med trumling, gradning, mätmaskin, lasermärkmaskin och flerop och kan också ombesörja ytbehandling och lackering.
Årlig plåtförbrukning är 6500 ton. Antalet anställda är f n 75.
Rotage är sedan 6 år delägare i mjölbyföretaget Plåtmodul som har liknande produktion men är mer inriktat på tjockare plåtkvaliteter och mer laserskärning.
MASKINPARK:
Trumpf laser TC L3050 (5kW)
Trumpf laser TC L3030 (4kW
Trumpf TCL3030(4kW)
SortMaster: Automatisk plockrobot
Trumpf TC 5000R - 1600
Trumagrip för borttagning av plåtar med skelett
Trumasort R4 för separering av små detaljer
Trumabend V1300 med off-line programmering på kantpress och bendmaster
Bendmaster, automatisk inladdning av material från STOPA-lager
Trumpf TruPunch 5000
2 st Trumpf Trupunch 5000 med automatisering och aktiv dyna
STOPA - kompakt lagersystem med 30 torn. Höjd 6 m, längd 72 m, 694 lagerplatser, 505 paletter, med 3000 kg max last per palett, pallplockare med max hastighet 60 m/min
1 fleropar med 240 verktyg: NH 4000DCG och NH 5000DCG
10 kantpressar (5 robotiserade) samt ett 10-tal svetsstationer.
Trumark Station 5000 - märklaser
Av Per Bergbom
