Innovativa Autotube investerar för framtiden
Autotube AB, framgångsrik specialist på hi-tech rör- och slangkomponenter för bilindustrin, har satsat kraftigt på omfattande provningsutrustning. - Det är nog där vi sticker ut mest jämfört med konkurrenterna, säger vd Sven-Olov Libäck.
-Vi har egentligen inga egna produkter. Däremot har vi mycket kunskap, konstruktions- och utvecklingskompetens för hur produkterna används i fordon. Det medför att vi behöver göra omfattande och avancerade tester för till exempel vibration, kyla, värme, prestanda och renhet.
- Särskilt för personbilskunderna betyder det mycket att utveckling, produktion och provning finns samlat på ett enda ställe. Den omfattning som finns hos oss är ovanlig bland underleverantörer, menar produktionschef Magnus Gunnarsson.
- Vår andra styrka är hur vi investerar i flexibel automation och bygger specialiserade robotceller med standardmaskiner som bas. Vitsen är för oss att kunna köra så många liknande produkter som möjligt med en och samma utrustning.
Konstruktionsarbetet sker i nära samarbete med kunderna. Projekttiderna är under utvecklingsfasen i allmänhet långa – det kan dröja flera år innan en produkt kommer i produktion, förklarar Sven-Olov Libäck.
Autotubes produktion är uppdelad i flera segment, eftersom olika krav gäller för gastrycks- och bränslerör och för sådana som ska leda vatten. Processerna som används är i huvudsak plastisk formning, bockning, håltagning, montering och sammanfogning.
I fabrikerna hittar man till exempel specialkonstruerade rullformningsmaskiner, bockningsmaskiner och avancerad utrustning för mätning, täthets- och tryckprovning. För håltagning används till exempel robotbetjänade cnc-styrda maskiner.
Ny mätutrustning som installerats i både Varbergs- och Ulricehamnsfabrikerna använder visionsystemteknik för att mäta maskinernas och utrustningens kapabilitet och repeterbarhet.
Beroende på mätutfallet kan man i kontrollinstruktionerna programmera hur ofta man behöver mäta; typiskt en gång per skift.
Schematiskt fungerar det så här: mot en yta, ungefär 1,5 kvadratmeter, är 16 kameror fixerade och riktade med hög precision, för att avsöka hela ytan. Produkter som ska mätas kan placeras hur som helst på ytan. Därefter startas programvaran som är den unika delen i mätutrustningen, och produkterna fotograferas.
- Kamerornas höga upplösning, noggrannheten i beräknings- och identifieringsprogrammet gör att man med mycket hög precision kan se hur produkten ligger i toleransintervallet, förklarar Magnus Gunnarsson.
- Vi kontrollmäter givetvis alla produkter sedan länge, men förut på ett sätt som krävt fler mantimmar och varit mer operatörsberoende.
Den nya mätmaskinen kräver inte att operatörerna ska ha lång utbildning i mätteknik. Dessutom är metoden betydligt snabbare. Vad vi vinner är: högre kvalitet och produktivitet.
- En del av det vi tillverkar är prototyper, som vi nu kan mäta på ett enklare sätt.
- När ett rör bockas i en maskin sker en viss återfjädring i materialet, men inte likvärdigt för alla rörbatcher. Det går alltså inte att programmera en bockmaskin och sedan bara köra. Man måste mäta upp och ställa om mellan varje jobb, förklarar Magnus Gunnarsson.
Vanlig utfallsprovsmätning, där man behöver ett absolut belopp på hela produkten, sker som tidigare i en traditionell mätmaskin. Däremot ersätter den nyare utrustningen kontrollfixturer och kontroll i löpande produktion, framförallt i uppsättning och ställ.
- Anledningen till att vi köpte den beror inte på att kundkraven har ökat, utan för att säkra vår interna process.
- Det som kan ändras i kundkraven är att geometrin för slangar och rör blir mer komplex. När vi bockar rör är det svårt att göra korta raksträckor – att lägga bockar tätt på varandra. En komplex rörgeometri skapar fler möjligheter att göra fel i befintlig utrustning och är svårare att utvärdera. Men med de nya mätmaskinerna använder vi den senaste tekniken för att minimera fel.
Praktiskt taget alla företagets produkter är utsatta för vibrationer. Man har därför också investerat i avancerad utrustning för test av dynamisk och statisk belastning samt vibration.
- Det är helt nödvändigt när det gäller våra produkter. Vi måste noggrant kunna mäta produktens livslängd och vid vilka frekvenser brott uppstår.
Testutrustningen består bland annat av en elektrodynamisk skakmaskin som simulerar bilmotorns rörelser.
- Men det räcker inte att bara köpa maskinen. Det mest väsentliga är kunskapen om hur den ska köras och hur testdata ska utvärderas, säger Christian Fredriksson, chef för teknik och försäljning.
De senaste åren har man investerat runt 20 miljoner kronor per år i utrustning för nya projekt.
- Samtidigt som vi köper in utrustning för ett specifikt projekt försöker vi få in ny teknik som vi tror kan vara användbar längre fram och gör då kanske en större investering. Ett kundprojekt kanske varar under fem år men den tekniska livslängden på utrustningen bör vara minst den dubbla, förklarar Christian Fredriksson.
- De investeringar vi gör beror på vilka uppdrag vi får från kunderna, så av de 20 miljonerna är 15 direkt kopplade till nya projekt. Resterande är tillexempel reinvesteringar för utrustning där den tekniska livslängden löpt ut.
- Överhuvudtaget vill vi ligga i framkant med ny teknik i hela produktionen: mjukvara, bearbetningsmaskiner, sammanfogning, montering och provning för att vara konkurrenskraftiga, säger Sven-Olov Libäck.
- Vi försöker, och lyckas oftast, ha en beläggning som ligger någonstans mellan 2- och 3-skift. I ett stort projekt räcker detta inte alltid till. Då är lösningen specialutrustning, främst för montering och oförstörande provning med till exempel högt tryck eller heliumläcksökning.
- Vi eftersträvar även att utrustningen är så flexibel som möjligt för att till exempel vara användbar i nya produkter eller om befintligt produktupplägg ändras av olika orsaker. Ny utrustning ska dessutom vara bättre för miljön.
Christian Fredriksson förklarar att när det gäller bockning används olika tekniker, bl a för att göra raksträckor kortare så att bockarna kommer tätare ihop. Äldre utrustningar hade små möjligheter att skjuta på materialet – s k boosterbockning.
- Trenden är elektriska maskiner gentemot de tidigare hydrauliska. Precisionen har därför ökat och processerna blivit snabbare.
Rullformningsmaskinerna är komplexa. Basen är standardmaskiner som anpassas för Autotubes behov, vilka främst ligger i verktygen.
- Svenska Herber har varit bra att samarbeta med – vi använder en del av deras bockmaskiner. För den senaste installationen valde vi emellertid en tysk leverantör för bockning och ändformning. Anledningen är att vi ofta bygger ihop utrustning till produktionsceller med hanteringsrobotar där kravet på helheten kan innebära olika leverantörsval, säger Christian Fredriksson.
- Det kan vara viktigt att samma leverantör klarar alla processtegen och kan ta ansvar för samtlig utrustning i cellen, så blir installation och eventuell efterkommande problemlösning enklare. Men förutsättningen är att vi för varje enskilt processteg inte tappar för mycket ny teknik. Det gäller alltså att leverantören verkligen ligger i framkant teknikmässigt både vad det gäller bockning, ändformning och hantering.
För montering av bl a slangpaket används mer ovanlig utrustning.
- För detta använder vi speciella, tätt knutna, leverantörer som vi samarbetat länge med, och som skräddarsyr utrustning åt oss. Främsta kriteriet är att denna ska skapa korta cykeltider och ha mycket hög kvalitet.
Medan de flesta konkurrenter är nischade på t ex enbart bränslerör, har Autotube ett brett produktsortiment och har kunskap inom alla de mediesystem som används av kunderna.
- Det är stora skillnader på den kunskap som krävs för rör för AC, bränsle och kylvätska – vad som är kritiskt i varje system när det gäller värme, vibrationer, tryck osv.
- Även om vi bara levererar en del av systemen, måste vi ha specialkunskaper om påfrestningarna i varje helt system. Genom detta kan vi föra över kunskap från ett specialområde till ett annat och bistå kundernas produktutvecklingsavdelningar med lösningar, säger Christian Fredriksson.
- Kunden har det slutliga produktansvaret, men ofta kan vi bidra med bra lösningar. Och det är givetvis mycket viktigt säljargument.
För att hålla sig ajour har företaget egna specialister som bevakar utveckling och senaste trender inom respektive produktområde.
- Det kan handla om aggressiviteten hos nya bränslen eller om att allt trängre motorutrymmen medför ökad temperatur, vilket i sin tur kan påverka valet av plast eller metall i delar av rörpaketen.
Företaget växer, bl a beroende på att kunder i större utsträckning börjat köpa fler enskilda produkter från specialiserade underleverantörer som Autotube, istället för att som tidigare, från en systemleverantör.
- Det här går i trender. Även om det kanske vore bekvämare att få allt från ett ställe så är det nu billigare att köpa dem var för sig, säger Christian Fredriksson.
- Ytan i Varbergsfabriken är väl utnyttjad och vi lägger mycket energi på att försöka utnyttja ytan än mer effektivt för att bereda plats för mer produktion och få effektivare flöden säger Sven-Olov Libäck.
Av Per Bergbom
-----------------------------------------------
HISTORIA:
Autotube startade 1956 i Varberg som Hevas AB. Grundare var Valentin Heurlin, chef på cykelfabriken M. Berlin & Co, då känd för Apollocyklar, -mopeder och -motorcyklar.
Ulricehamnsanläggningen startade 1969 som Björkmans AB med grundare Tage Björkman. De två företagen slogs 1997 ihop till Dayco Sweden, vilket 2001 övertogs av Investment AB Labour, och företaget bytte namn Autotube AB. Fem år senare förvärvades Hordagruppen Vätterleden AB gummi- och plastindustri med lokaler i Bor, Horda och Ohs. Gruppen inkorporerades som Autotube Hordagruppen AB. Hordagruppen såldes av 2009.
Under 2011 övergick ägandet till investeringsfonden Accent Equity 2008 med tidigare erfarenheter som ägare av underleverantörer till fordonsindustrin, bl a Gislaved Folie och Elmo Leather.
FAKTA:
Autotube AB tillverkar fordonskomponenter för luft och vätskedistribution i tunga fordon och personbilar, och har en avdelning för avancerad design, utveckling och provning. Företaget bearbetar och säljer rör- och slangsystem av olika material och monterar kombinationer av dessa för fordonsindustrins monteringslinjer.
Kunder är bl a AB Volvo, Scania, Volvo PV, Ford, Renault, Jaguar, Landrover, Aston Martin och Mack. Omsättningen uppgick 2011 till knappt 500 miljoner kronor. Autotube har idag omkring 300 medarbetare.
