Bendiro satsar fullt ut på rullformade plåtprofiler
Hos falkenbergsföretaget Bendiro sker all produktion med den i Sverige relativt okända tekniken rullformning.
- Rullformning har många fördelar framför annan plåtteknik. Den är i stort sett materialoberoende: titan, aluminium, alla tänkbara stålsorter upp till de ultrahållfasta kan användas med samma teknik med anpassning till antalet formningssteg. Rostfritt med en sträckgräns på 1 400 MPa är t ex inget problem, förklarar Hans Gustafson, marknadschef, Bendiro.
Storproduktion
Det är en teknik som är lämpad för storproduktion, vilket förstås betyder en begränsning för tillämpningar i Sverige. I fordonsindustrin har plåtbehandling traditionellt handlat om pressning/presshärdning.
- Men modern avancerad rullformning kan i många fall effektivt konkurrera med och vara ett bättre alternativ, menar Hans Gustafson.
- Eftersom man med rullformning kan forma extremt höghållfasta material i kallt tillstånd, kan man uppnå minst samma styrka med rullformade profiler som med presshärdning. Och detta till en investeringskostnad som är betydligt mycket lägre. Dessutom har man gratis rullformningens fördelar med att kunna få profilerna i vilken längd man önskar, plus relativt rimliga ändringskostnader för mindre konstruktionsförändringar.
- Produktion med rullformning är en ”naturligt” automatiserad produktionsprocess. Men eftersom vi arbetar med snäva toleranser bör vi inte köra helt obevakat. Operatören måste också byta och skarva på en ny plåtrulle då och då.
Hög hastighet
Utvecklingen av rullformningstekniken sker fortlöpande och går mot allt mer avancerade styrsystem där man under hög hastighet håller exakt kontroll på var arbetsstycket befinner sig i processen. I kombination med den alltmer tillgängliga och exakta servodriften skapar dessa styrsystem flera fördelar.
- Man vinner direkt större noggrannhet, kan höja produktionshastigheten, kan lättare automatisera avplockning och annat, berättar Hans Gustafson.
- En av de större förbättringarna är att man gjort lasersvets mer tillgänglig, så att den till rimliga kostnader kan integreras i rullformningsmaskiner. Därmed går det att producera slutna profiler och att skräddarsy vridstyva konstruktioner.
Eftersom tekniken är såpass okänd i verkstadsbranschen har Bendiro sedan tio år lagt mycket krut på att informera och utbilda potentiella kunder om rullformningens möjligheter och optimala materialval.
- När jag kom hit till Bendiro för 14 år sedan hade jag själv inte en aning om vad rullformning var. Då hade jag ändå jobbat längre med konstruktion i verkstadsindustrin, säger Hans Gustafson.
- Hur svårt kan det vara att skrynkla plåt? tänkte jag. Men jag fick studera en profil till en Saab 900, en tvärgående balk till ryggstödet. Balken var gjord i höghållfast stål, Dogal 500 YP, med en sträckgräns på 500 MPa. Där hade man utgått från ett plant ca 300 mm brett plåtband. Först hade man gjort alla hål i en integrerad stansoperation därefter rullformat balken för att avslutningsvis falsa, låsa falsen och klippa profilen i rätt längd.
- Med annan teknik, som t ex kantpressning, hade ett sådant svårt material riskerat att spricka. Enda alternativet till att tillverka balken på annat sätt hade varit att göra den i delar och svetsa ihop dem. Det hade kostat avsevärt mer.
- Så när jag insåg tekniknivån, som låg på gränsen till vad som var möjligt i den maskinen, så kände jag som tekniker att detta vill jag jobba med.
Med kunderna
En stor del av Bendiros försäljningsarbete går ut på att tillsammans med kunderna optimera de profiler som de använder i sina applikationer.
- Vi hjälpte nyligen en kund att optimera en rörkonstruktion, där vi tillsammans med SSAB kunde erbjuda en lösning med mindre än halva vikten jämfört med standardrör. Vi kunde också integrera all stansning och kapning i vår process. Kunden fick en billigare produkt med bibehållen prestanda.
I Bendiros rymliga verkstadslokal förvandlas utmed 18 långa produktionslinjer rullar med plåtband steg för steg till olika typer av profiler.
I utställningsrummet visar Hans Gustafson flera exempel på tillverkade detaljer som bara kunnat tillverkas genom rullformning.
- Det beror vanligen på att man med annan produktionsteknik inte kunnat uppfylla ställda säkerhets- eller hållfasthetskrav på den färdiga detaljen. Rullformning försvagar ju inte materialet.
Bendiro har inga egna produkter utan är en ren legotillverkare.
I dagsläget exporteras drygt 30 procent av produktionen – mest till andra skandinaviska länder, främst då Norge där kunder finns inom byggbranschen.
En starkt växande marknad för Bendiro är Polen.
- Dels är det svenska bolag som flyttat dit, dels polska företag som vi etablerat direktkontakt med. Och dessa har jätteintressanta volymer för oss. De trivs bra med den svenska mentaliteten; vi bryr oss om att kunden är nöjd, inte bara att produkten är perfekt.
I framkant
Bendiro ska alltid ligga i framkant vad gäller teknik och materialkunskap inom rullformning, förklarar Hans Gustafson.
- Vi investerar ständigt i ny maskinkapacitet och teknikutveckling för det känns som att vi hittills bara skrapat på ytan av vad som är möjligt att göra med rullformning. Nästa steg är att vi börjar arbeta med olika typer av integrerade eftertempon. Det finns teknik där man gör ändformer för att få äntringsfaser och skapa knutpunkter i profilsystem.
Något utbyggnadsbehov finns inte för närvarande.
- Vi har gott om utrymme i lokalerna. Anledningen till det är det omfattande investeringar på drygt 20 miljoner som de nya ägarna, Ortic, gjorde med början 2009. Först kom lasersvetsen, därefter har tre gamla rullformningsmaskiner bytts ut successivt mot färre , men mer högeffektiva. Om ett par år kommer vi troligen att behöva ytterligare en lasersvets, säger Hans Gustafson.
Efterbehandlingen kan också effektiviseras genom robotisering, med sträckbockning och pressutrustning för att helt skräddarsy profilen efter kundens önskemål.
- För vårt mål är att göra helt färdiga produkter.
Av Per Bergbom
Företagsfakta:
Bendiro Profile Tech i Falkenberg ingår i Ortic Group. Man tillverkar rullformade profiler med betoning på specialprofiler i rostfritt-, kall- och varmvalsat stål och höghållfasta material som AHSS (Advanced High Strength Steel ), aluminium, koppar och mässing, Kunderna finns främst i branscherna industri, inredning, fordon och bygg.
Företaget har egen profil- och verktygskonstruktion samt montering, pulverlackering, packning m m och ingår i flera forskningsprojekt.
Systerbolag inom Ortic Group är Ortic AB som bygger rullformningsmaskiner.
Historia:
Bendiro startades av Hans Rasmussen och Ivar Karlsson 1943 som Källdalens Industrier, strax norr om Ullared – en snickerifabrik med fönstertillverkning. I början av 50-talet köptes en första rullformningsmaskin för profil- och persienntillverkning och verksamheten flyttades till Falkenberg. Produktionen ökade snabbt och fler rullformningsmaskiner köptes in. Ny ägare som kom in 1974 sålde av ett stort antal maskiner inom byggregelsortimentet till Svensk Stål AB i Borlänge. Under 70- och 80-talen fokuserade företaget mera på montering än rullformning. I mitten av 80-talet blev Finnveden ny ägare och beslutade att Industriprofiler, som företaget nu hette, enbart skulle syssla med rullformning.
Under 90-talet togs ett stort tekniskt kliv då man med en ny avancerad maskin från Nittorps Mekaniska Verkstad kunde tillverka en komplicerad säkerhetsdetalj åt Saab i 60 000 ex per år. 1996 sålde Finnveden Industriprofiler till Hans-Åke Book, som året innan köpt Industriprofilers största konkurrent Dickson Profile Components från SSAB. De båda bolagen blev systerföretag och ett gemensamt namn, Bendiro, såg dagens ljus till årsskiftet 1997. Namnet kommer från engelskans ”kröka järn” (bend iron).
2008 kom dagens ägare Ortic Group in i bilden.
Teknikfakta:
Industriell rullformning kom i bruk på 30-talet. Tekniken går ut på att man gradvis viker en plåt till en profil – ju mer komplicerad, desto fler formningssteg krävs. Vanligen har en maskin ett maximalt antal möjliga steg. En rullformningsmaskin är uppbyggd som en produktionslinje där det förutom formningsdelens verkstygsmoduler också ingår bandriktverk, press/stans, haspel, avklippsenhet, packrobot och efterhantering. Materialutnyttjandet är normalt minst 95%.
